La India produce alrededor del 20 % del volumen mundial de medicamentos genéricos y cuenta con más instalaciones certificadas según las buenas prácticas de fabricación (GMP) de la OMS que cualquier otro país. Detrás de esa magnitud se esconde una expansión de la capacidad de fabricación que sigue acelerándose en 2026: el Plan Central de Incentivos a la Inversión (PLI) para Medicamentos a Granel (con un presupuesto de 6.940 crore de rupias) ha aprobado 48 proyectos que abarcan 33 KSM/DI/API, con una inversión de 4.814 crore de rupias ya ejecutada; por su parte, el programa PLI más amplio para productos farmacéuticos (con un presupuesto de 15.000 crore de rupias) ha atraído una inversión real de 41.920 crore de rupias en 55 empresas seleccionadas. Las nuevas convocatorias de solicitudes para API/KSM permanecerán abiertas hasta 2026, y los parques de principios activos de Gujarat, Andhra Pradesh y Himachal Pradesh están empezando a poner en marcha plantas de procesamiento. Cada una de esas plantas depende de un pequeño número de estaciones de manejo de fluidos para funcionar realmente, y las bombas de esas estaciones no son intercambiables con las unidades industriales generales.
Llevamos más de una década suministrando bombas de accionamiento magnético y con motor encapsulado a fabricantes de equipos originales (OEM) del sector farmacéutico indio y a plantas de API de usuarios finales. Los patrones que observamos en los fallos de funcionamiento son recurrentes: bombas diseñadas para agua de proceso limpia que fallan con corrientes de HCl diluido, bombas con sello mecánico que presentan fugas de disolvente en zonas clasificadas como PESO, y bombas dosificadoras con un rango de regulación demasiado amplio que suministran volúmenes de lote inconsistentes y no cumplen con los requisitos de uniformidad de contenido de la norma USP<905>. Esta guía explica cómo especificar las bombas para las ocho estaciones principales de manejo de fluidos en una planta farmacéutica india —desde la circulación en el reactor de síntesis de API hasta la dosificación en la formulación—, prestando especial atención a los requisitos de las cGMP, la ICH Q7 y PESO que se aplican en la práctica regulatoria india.
1. Las estaciones de bombeo de una planta farmacéutica india moderna
Una planta de API o de formulación cuenta con entre ocho y doce funciones de bombeo distintas, cada una con una composición química del fluido diferente, una temperatura y una presión distintas, y un modo de fallo en el peor de los casos muy diferente. Comprender el panorama completo es un requisito previo para una especificación sensata de las bombas por estación:
● Circulación en el reactor API: recirculación a través de camisas y haces de tubos revestidos de vidrio o de Hastelloy. Procesos químicos de síntesis agresivos, presión de trabajo de 5–6 bar, cambios frecuentes de lote.
● Trasvase de disolventes: transporte a granel de metanol, isopropanol, acetona, etanol, MEK, DMF, NMP y disolventes clorados desde el parque de tanques hasta el reactor. Zonas clasificadas según PESO con requisitos de motores a prueba de explosiones.
● Transferencia de ácidos y bases: HCl, H₂SO₄, NaOH y KOH concentrados se dosifican en los reactores para ajustar el pH, formar sales y llevar a cabo la cristalización.
● Calefacción y refrigeración de la camisa del reactor: circuitos de aceite térmico para reflujo a alta temperatura, salmuera refrigerada o glicol para la cristalización y el enfriamiento rápido.
● Distribución de agua purificada y agua para inyección (WFI): agua purificada conforme a la norma USP<1231> y agua para inyección que circulan por circuitos en bucle a una temperatura de entre 70 y 85 °C.
● Limpieza y esterilización CIP/SIP: solución cáustica caliente, ácido caliente y condensado de vapor que circulan por las líneas de equipos entre lotes.
● Formulación y dosificación estéril: transferencia dosificada con precisión de soluciones de principios activos, excipientes y disolventes a los recipientes de mezcla y a las líneas de llenado.
● Recuperación de efluentes y disolventes: la recuperación de disolventes procedentes de condensadores y del reflujo de las columnas de destilación, así como el trasvase de efluentes a plantas de tratamiento de vertido cero (ZLD), son medidas cada vez más obligatorias en los clústeres farmacéuticos de la India.
Hay cinco requisitos que se aplican a todas y cada una de estas estaciones: cero fugas de disolventes regulados e intermedios tóxicos, cero contaminación del fluido de proceso por iones metálicos o elastómeros, trazabilidad documentada de los materiales para las auditorías de buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP), capacidad para soportar ciclos térmicos frecuentes de CIP/SIP sin degradación, y cumplimiento de los requisitos eléctricos de la certificación de la Organización India de Seguridad del Petróleo y los Explosivos (PESO) para las zonas de manipulación de disolventes.
2. Circulación en el reactor de síntesis de API: selección de bombas revestidas de vidrio y de Hastelloy
La síntesis de API es la operación químicamente más exigente de la planta. Las reacciones implican ácidos minerales concentrados (HCl, HBr, H₂SO₄), bases fuertes, intermedios halogenados, oxidantes y transformaciones catalizadas por metales. Los propios recipientes de los reactores suelen ser de acero al carbono revestido de vidrio para aplicaciones altamente corrosivas, o de Hastelloy C-22/C-276 cuando la composición química permite una construcción metálica. Las bombas que recirculan el contenido de los reactores —a través de intercambiadores de calor externos, trenes de filtración y circuitos de muestreo— deben ser compatibles con esos materiales.
Tres aspectos prácticos a tener en cuenta a la hora de seleccionar una bomba para su uso en reactores API:
● Piezas en contacto con el producto revestidas de fluoropolímero para aplicaciones químicas halogenadas y ácidas. Las carcasas de las bombas revestidas de PTFE, ETFE o PFA ofrecen una inercia química equivalente a la del propio reactor revestido de vidrio. Los componentes de acero inoxidable del lado de la bomba liberan hierro en el lote y, en cuestión de meses, superan los límites de impurezas elementales establecidos en la norma USP<232>. Nuestra bomba de accionamiento magnético AMC-F revestida de PTFE es el modelo que enviamos con mayor frecuencia a las plantas de API de Hyderabad y del clúster de Vapi para el servicio con HCl, HBr e intermedios halogenados.
● Arquitectura de transmisión magnética sin juntas. Los sellos mecánicos fallan de forma previsible en los servicios de síntesis según la API: el ataque de los disolventes a los elastómeros, la cristalización de las sales disueltas en la superficie de sellado y los frecuentes ciclos térmicos debidos al cambio de lotes se combinan para que sea habitual que la vida útil de los sellos sea de entre 6 y 12 meses. Las bombas de accionamiento magnético con cojinetes de carburo de silicio eliminan por completo el sello dinámico. Para obtener información técnica más amplia, consulte nuestra guía de selección de bombas industriales de accionamiento magnético.
● Tolerancia al gas arrastrado y al funcionamiento parcial en seco. Las bombas de circulación de los reactores se ven afectadas por bolsas de gas procedentes de la evolución de CO₂, la liberación de hidrógeno en las reacciones de reducción y la arrastre de aire durante la carga del reactor. Las bombas centrífugas sufren cavitación debido a estos fenómenos; en cambio, las bombas de accionamiento magnético de vórtice con turbina regenerativa toleran entre un 10 % y un 15 % de gas arrastrado sin pérdida de carga. Esta es la misma ventaja en el manejo de gases que resulta fundamental en las bombas MTC y en la transferencia de lodos.
Para servicios de API de menor agresividad (purificación intermedia, suspensiones de sales orgánicas, operaciones con pH neutro), suele bastar con una bomba vórtice de acero inoxidable 316L con accionamiento magnético. La gama de bombas vórtice de acero inoxidable con accionamiento magnético de MDH cubre estas necesidades para los integradores de plantas de API de Gujarat y Maharashtra con los que colaboramos directamente.
3. Bombas de transferencia de disolventes: metanol, IPA, acetona, DMF, NMP y disolventes clorados
Una planta típica de principios activos farmacéuticos (API) a granel utiliza entre 5 y 15 disolventes orgánicos diferentes en su proceso de producción. Las estaciones de bombeo que transportan estos disolventes entre el parque de tanques, el tanque de almacenamiento diario y la boca de carga del reactor son los puntos en los que la mayoría de las plantas acumulan riesgos ocultos. Hay dos problemas principales:
● Cumplimiento de las zonas clasificadas según el PESO. Las áreas de manipulación de disolventes en las plantas indias están clasificadas por PESO como Zona 1 o Zona 2 en función de la probabilidad de que se produzca una atmósfera inflamable. Los motores de las bombas en estas zonas deben contar con una homologación PESO válida (el equivalente indio a la certificación ATEX). No se admiten motores de inducción estándar; la bomba debe pedirse con variantes de motor a prueba de explosiones adaptadas al grupo de gases y a la clase de temperatura del disolvente específico. El metanol, el etanol, la acetona y el IPA se clasifican en el grupo de gases IIA T2 en la mayoría de las plantas; el DMF y el NMP se clasifican en IIA T3 debido a su mayor temperatura de autoignición.
● Compatibilidad del disolvente con las piezas en contacto con el líquido y las juntas. El NMP y el DMF atacan los elastómeros estándar de Buna y EPDM y degradan la mayoría de los grados de FKM tras meses de servicio. Los disolventes clorados (diclorometano, cloroformo) degradan aún más los cuerpos de las bombas de acero al carbono. La especificación de material adecuada es, como mínimo, piezas en contacto con el fluido de acero inoxidable 316L, con un revestimiento de PTFE o PFA para aplicaciones con disolventes clorados y halogenados. La estructura de accionamiento magnético elimina por completo la exposición dinámica de las juntas, lo que evita el fallo de los elastómeros que sufren las bombas de disolventes con junta mecánica.
Para el trasvase de disolventes a granel en el rango de caudal de 50 a 300 L/min, típico de las plantas de API de la India, nuestra bomba magnética de vórtice MDW de acero inoxidable, con una estructura de acero inoxidable 316L pulido a espejo y un motor a prueba de explosiones certificado por PESO, es la configuración que suministramos con mayor frecuencia. Para corrientes de disolventes que contienen trazas de HCl (por ejemplo, metanol húmedo procedente de la recuperación del condensador), la variante AMC-F revestida de PTFE es la opción más limpia. Para servicios continuos de recuperación de disolventes de alta pureza, en los que ni siquiera es deseable la exposición estática de las juntas tóricas, la serie de bombas de vórtice encapsuladas PWH/PWD/PWM es la alternativa estructural: el diseño de motor encapsulado elimina por completo el espacio del acoplamiento magnético. La explicación más detallada de estas tres arquitecturas se encuentra en nuestra guía tecnológica sobre bombas de motor encapsulado.
4. Calefacción y refrigeración de la camisa del reactor: circuitos de aceite caliente y salmuera refrigerada
La mayoría de los procesos de síntesis farmacéutica requieren un control preciso de la temperatura de la camisa: entre 50 y 180 °C para las reacciones orgánicas de reflujo, entre −10 y +5 °C para el enfriamiento durante la cristalización y, en ocasiones, hasta 250 °C para las etapas de deshidratación a alta temperatura o de formación de anillos. El circuito de fluido térmico que hace circular el calor hacia y desde la camisa del reactor es una de las estaciones de bombeo sometidas a una carga más continua de toda la planta, y se divide en dos funciones distintas:
Circulación de aceite térmico caliente
Los fluidos térmicos aromáticos alquilados o a base de difenilo (Therminol, Dowtherm, Marlotherm) circulan a temperaturas de entre 180 y 300 °C. A estas temperaturas, los elastómeros de una bomba con sello mecánico estándar se degradan en cuestión de meses, y cualquier fuga de aceite caliente del sello hacia la superficie de una brida o tubería supone un riesgo inmediato de incendio. Para obtener información general sobre la selección de bombas para aceite caliente, consulte nuestra guía de selección de bombas centrífugas frente a bombas de engranajes para aceite caliente y la página más amplia sobre soluciones de bombas para altas temperaturas.
Para el funcionamiento de la camisa a temperaturas de entre 180 y 300 °C, la arquitectura de la bomba de aceite caliente acoplada para altas temperaturas es la estándar en el sector en las plantas indias: un eje corto refrigerado por aire separa el sello mecánico de la zona caliente del proceso, lo que permite que los sellos funcionen a una temperatura mucho más baja. Nuestra bomba de aceite térmico acoplada de alta temperatura WRY-H soporta hasta 400 °C y es la configuración que hemos especificado en múltiples proyectos de modernización de plantas API en Maharashtra y Telangana.
Circulación de salmuera refrigerada y glicol
Para la cristalización, el enfriamiento rápido y el control de la temperatura tras la reacción hasta −30 °C, el fluido de transferencia de calor habitual es una mezcla de propilenglicol y agua o de etilenglicol y agua con una concentración del 30 al 50 %. Las condiciones de funcionamiento de la bomba son químicamente menos agresivas que las del servicio en reactores API, pero con una presión similar (4–6 bar) y un ciclo de trabajo continuo. Las bombas vórtex estándar de acero inoxidable 316L con accionamiento magnético y motores síncronos de imanes permanentes controlados por variador de frecuencia (VFD) se adaptan perfectamente a estas condiciones. Nuestra gama de bombas vorticiales de acero inoxidable con accionamiento magnético MDS cubre el rango habitual de 100 a 500 L/min.
5. Especificaciones de la bomba para el circuito de agua purificada, WFI y CIP/SIP
El agua purificada (PW) según la norma USP<1231> y el agua para inyección (WFI) según la norma USP<1231> son los fluidos más puros de una planta farmacéutica. También suponen las tareas de bombeo más exigentes desde el punto de vista del control de la contaminación. Hay tres limitaciones técnicas que determinan la selección de la bomba para este servicio:
● Acabado higiénico de la superficie. Las superficies en contacto con el fluido deben someterse a un electropulido con una rugosidad Ra de 0,4 µm o inferior para el servicio con agua purificada (PW), y de 0,25 µm para el servicio con agua para inyección (WFI) en el circuito principal. Los acabados estándar de las bombas industriales (Ra 0,8–1,6 µm) retienen proteínas y proporcionan puntos de nucleación para la formación de biopelículas. Son obligatorias las conexiones sanitarias Tri-Clamp (DIN 32676 o ASME BPE).
● Purgado y prevención de tramos sin flujo. La geometría de la bomba debe permitir un vaciado completo sin que queden zonas con líquido retenido. Las bombas de voluta estándar con descarga inferior crean zonas muertas que no cumplen los criterios de la USP en materia de biopelícula; se requieren configuraciones horizontales autodrenantes o diseños verticales de accionamiento magnético sin zonas con líquido retenido.
● Compatibilidad con CIP/SIP. La misma bomba se limpia in situ con una solución de NaOH o HNO₃ al 1-2 % a una temperatura de 75-85 °C, y se esteriliza in situ con vapor saturado a 121-134 °C. Los materiales en contacto con el fluido deben soportar estos ciclos térmicos sin deformarse ni que se degrade la estanqueidad. La arquitectura de accionamiento magnético con cojinetes de carburo de silicio soporta los ciclos térmicos de forma fiable; los diseños estándar de sellado mecánico pierden rápidamente su vida útil en condiciones de CIP/SIP.
Para la circulación en circuito cerrado de PW y WFI en el rango de 50 a 500 L/min, la especificación habitual es una bomba vorticial de accionamiento magnético de acero inoxidable 316L con pulido espejo y electropulido en todas las superficies en contacto con el fluido. Las familias de bombas de vórtice de accionamiento magnético MDH y MDS se suministran, bajo pedido, con conexiones sanitarias Tri-Clamp opcionales y un acabado superficial conforme a la norma ASME BPE —lo cual es estándar para las especificaciones de las plantas de formulación indias y de los fabricantes de equipos originales (OEM) del sector biofarmacéutico—.
6. Dosificación de precisión para la formulación y el procesamiento estéril
Las etapas de la formulación farmacéutica dependen de una precisión volumétrica que ninguna bomba centrífuga o de vórtice puede garantizar de forma fiable. La dosificación de soluciones de principios activos en recipientes de lotes, la dosificación de concentrados de excipientes en líneas de llenado de bolsas intravenosas y la transferencia de principios activos a máquinas de llenado de viales: todas estas operaciones requieren una precisión de desplazamiento positivo de ±0,5 % por carrera. Este es el ámbito de las bombas de engranajes o peristálticas.
Cuatro obligaciones que conviene destacar:
● Microdosificación para la transferencia de principios activos. Caudal inferior a un litro por minuto, con alta precisión y pulsaciones muy bajas, hacia los depósitos de mezcla durante la formulación. Nuestra microbomba magnética de engranajes MDC-M está diseñada específicamente para esta aplicación: el accionamiento magnético elimina la contaminación derivada de la penetración del eje, y el juego de engranajes de pequeña cilindrada proporciona un caudal volumétrico repetible.
● Dosificación de formulaciones de gama media. Dosificación de 5 a 50 l/min de soluciones API o concentrados de excipientes entre recipientes de formulación. La bomba de engranajes magnéticos MDC-K cubre este rango gracias a su diseño de engranajes internos, que genera menos pulsaciones que los diseños de engranajes externos.
● Dosificación de mayor caudal para circuitos de proceso estériles. Servicio de desplazamiento positivo de 50 a 200 L/min para operaciones de llenado y taponado de productos estériles. La bomba de engranajes magnética de tamaño medio-grande MDC-X cubre este rango con la misma arquitectura de accionamiento magnético sin juntas.
● Dosificación del aglutinante en la granulación húmeda para la fabricación de comprimidos. Soluciones de aglutinantes poliméricos (PVP, HPMC, pasta de almidón) pulverizadas en granuladores durante la fabricación de formulaciones sólidas orales. Viscosidad de 50 a 500 cP, funcionamiento intermitente, requisito de volumen repetible. El accionamiento magnético de engranajes internos vuelve a ser la arquitectura adecuada; para obtener más información sobre la relación entre viscosidad y arquitectura, consulte nuestra guía de selección para el bombeo de fluidos de alta viscosidad y la guía de selección y principios de funcionamiento de las bombas de desplazamiento positivo.
7. Por qué la arquitectura de accionamiento magnético se ajusta a los requisitos de las buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP) y de la ICH Q7
Las plantas farmacéuticas indias son inspeccionadas con arreglo a múltiples marcos normativos que se solapan: las buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP) según el título 21 del CFR de EE. UU., parte 211; la norma ICH Q7 para la fabricación de principios activos (API); el anexo 2 de la norma TRS 986 de la OMS; y el anexo 1 de la UE para la fabricación de productos estériles. Cada uno de estos marcos considera la selección de bombas como una decisión relativa a equipos críticos. Cinco puntos concretos en los que la arquitectura de accionamiento magnético se ajusta mejor a las expectativas normativas que las alternativas con sellado mecánico:
● Eliminación del agua de lavado de las juntas como vía de contaminación cruzada. Las bombas con sello mecánico suelen requerir un circuito externo de agua de lavado del sello. Ese circuito puede transportar contaminantes procedentes de otras partes de la planta hacia el flujo del proceso. Las bombas de accionamiento magnético no requieren lavado externo, lo que simplifica el análisis de las vías de contaminación exigido en la evaluación de riesgos según las buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP).
● Trazabilidad y documentación de los materiales. La norma 21 CFR, parte 211.65, exige que las superficies de los equipos que entren en contacto con componentes, materiales en proceso y productos farmacéuticos no sean reactivas, aditivas ni absorbentes. Las bombas de accionamiento magnético con piezas en contacto con el fluido de acero 316L o fluoropolímero se suministran con certificados de ensayo de los materiales y trazabilidad completa, lo que respalda el registro de auditoría.
● Reducción de las emisiones fugitivas en aras de la seguridad laboral. El cumplimiento del OEL (límite de exposición ocupacional) para los principios activos de alta potencia y los vapores de disolventes resulta más sencillo con las bombas sin juntas. La evaluación basada en el riesgo de la directriz ICH Q9 considera la contención de compuestos de alta potencia como un control técnico primario, y la arquitectura sin juntas es la respuesta ideal.
● Validación de la limpieza predecible. Los estudios de validación de la limpieza según el Anexo 15 del PIC/S exigen que se demuestre que los residuos se eliminan hasta niveles inferiores a los criterios de aceptación predefinidos. Los componentes internos de las bombas Mag-drive, con acabado pulido a espejo y un mínimo de zonas sin acceso, se validan de forma más fiable que los diseños con sello mecánico, que presentan cavidades en la cámara de sellado.
● Planificación de los intervalos de mantenimiento en función de las paradas de la planta. La vida útil de los sellos mecánicos, que oscila entre 6 y 18 meses en aplicaciones con disolventes, obliga a realizar mantenimientos no programados. Las bombas de accionamiento magnético con cojinetes de carburo de silicio suelen presentar intervalos de entre 30 000 y 50 000 horas entre cada sustitución programada de los cojinetes, lo que se ajusta al periodo anual de parada de la planta, en lugar de provocar paradas no programadas. Para obtener información más amplia sobre la rentabilidad del mantenimiento, consulte nuestra guía sobre la vida útil y el mantenimiento de las piezas de las bombas químicas.
8. Aspectos a tener en cuenta para los fabricantes de equipos originales del sector farmacéutico en la India: tensión eléctrica, PESO, humedad durante el monzón y la ampliación del programa PLI
Una bomba suministrada para un proyecto farmacéutico en la India debe cumplir con las condiciones eléctricas, normativas y medioambientales locales, que no siempre se recogen en las fichas técnicas estándar del fabricante. Hay cinco aspectos concretos que conviene especificar de forma explícita en la fase de pedido:
| Consideración | Práctica india | Repercusiones de las especificaciones de la bomba |
| Suministro eléctrico | 415 V ±10 %, trifásica, 50 Hz; en zonas rurales puede variar en un ±15 % | El motor debe soportar una oscilación de tensión mayor sin que se active el disparo térmico; se recomienda utilizar una protección térmica sobredimensionada. |
| Certificación PESO | Obligatorio para los motores de las bombas en zonas 1 o 2 con presencia de disolventes | Especifique «Ex d IIB T4» o superior al realizar el pedido; compruebe el número de certificado PESO que figura en la documentación. |
| Temperatura ambiente | Salas de instalaciones: 35–45 °C en verano; humedad costera: 80–95 % durante el monzón | Reducción de la potencia nominal del motor en función de la temperatura ambiente; bobinados del motor adaptados a climas tropicales; protección contra la corrosión en las superficies expuestas |
| Humedad del monzón | Hasta un 95 % de humedad relativa de mayo a septiembre; condensación en las superficies frías de los equipos | Carcasa con grado de protección IP65 o superior en las cajas de bornes; recubrimiento conformado en los componentes electrónicos |
| Fiabilidad de la red eléctrica | Microcortes frecuentes; sistema de respaldo con generador diésel estándar | Motor de arranque suave o variador de frecuencia (VFD) con lógica de reinicio tras recuperación; protección de condensadores contra picos de tensión transitorios |
| Logística de piezas de recambio | Plazo de entrega de los recambios desde Europa: de 8 a 12 semanas | Estandarizar los proveedores que dispongan de existencias en la India; especificar los kits de sellos mecánicos, los juegos de rodamientos y los juegos de imanes a nivel local |
No se trata de preocupaciones teóricas. La construcción de plantas impulsada por el PLI en Gujarat (Vapi, Vadodara, Ankleshwar, Dahej, Jhagadia), Telangana (clúster de Hyderabad-Sangareddy), Andhra Pradesh (Visakhapatnam-Atchutapuram) y Tamil Nadu (Cuddalore) se está llevando a cabo con plazos de puesta en marcha muy ajustados, en el marco de los proyectos de desarrollo de parques de principios activos. Los fabricantes de equipos farmacéuticos indios y los contratistas EPC recurren cada vez más a proveedores con una trayectoria demostrada en proyectos indios, en lugar de a proveedores internacionales que carecen de apoyo local para la puesta en marcha.
9. Gama de bombas farmacéuticas de Aulank para plantas de la India
Desde 2018 hemos suministrado bombas de accionamiento magnético y con motor encapsulado a proyectos del sector farmacéutico y de la química fina en la India, incluyendo envíos directos a integradores de plantas de principios activos (API) en Vapi-Vadodara, a fabricantes de equipos originales (OEM) de plantas de formulación en Mumbai-Pune y a fabricantes de electrolitos y productos intermedios en Hyderabad y Visakhapatnam. La matriz de productos que solemos recomendar para una planta de principios activos farmacéuticos (API) o de formulación:
| Estación | Condiciones del servicio | Bomba Aulank recomendada |
| Circulación del reactor API (ácido/halogenado) | pH < 2, 60–120 °C, 3–6 bar | Accionamiento magnético AMC-F con revestimiento de PTFE |
| Circulación del reactor API (neutra) | pH 5–9, 40–100 °C, 3–6 bar | Vórtice de acero inoxidable con transmisión magnética MDH o MDS |
| Trasvase de disolventes a granel | Metanol, IPA, acetona y DMF en la zona 1/2 de PESO | MDW con motor antideflagrante certificado por PESO |
| Transferencia de disolventes clorados | DCM, cloroformo, EDC | Accionamiento magnético AMC-F con revestimiento de PTFE |
| Camisa del reactor de aceite térmico caliente | 180–300 °C: Therminol o Marlotherm | Bomba de aceite térmico de alta temperatura acoplada al WRY-H |
| Refrigeración por salmuera/glicol refrigerado | De −30 a +10 °C, mezcla de glicol y agua al 30-50 % | Vórtice de accionamiento magnético MDS o MDK |
| Red de distribución de agua purificada / WFI | 70–85 °C, uso sanitario, ASME BPE | MDH o MDS con electropulido y conexión Tri-Clamp sanitaria |
| Circulación de limpieza CIP | 1–2 % de NaOH/HNO₃, 75–85 °C | Vórtice de accionamiento magnético de acero inoxidable MDS |
| Formulación de microdosificación | 0,1–5 L/min, precisión de ±0,5 % | Bomba magnética de engranajes micro-mini MDC-M |
| Dosificación intermedia en la formulación | 5–50 l/min, precisión de ±1 % | Bomba de engranajes magnética MDC-K |
| Circuito de llenado y taponado estéril | 50–200 L/min, estéril | Bomba magnética de engranajes MDC-X de tamaño mediano-grande |
| Recuperación de disolventes / condensado | Disolvente recuperado, 50–80 °C, en continuo | Vórtice en lata PWH/PWD/PWM |
El valor específico que los fabricantes de productos farmacéuticos indios obtienen de nosotros:
● Variantes de motores con certificación PESO disponibles en las familias MDH, MDW, MDS, MDC y AMC-F para aplicaciones con disolventes en las zonas 1 y 2.
● De serie, los motores destinados a regiones con monzones se suministran con bobinados adaptados al clima tropical y cajas de bornes con grado de protección IP65.
● Opciones de especificaciones sanitarias que incluyen el pulido electroquímico según la norma ASME BPE, conexiones Tri-Clamp y trazabilidad completa de los materiales con certificados de ensayo de fábrica para la documentación conforme a las buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP).
● Personalización de tensión y frecuencia: 415 V con una tolerancia de ±15 %, 50 Hz, trifásico como configuración predeterminada para la India; opciones monofásicas de 230 V y de corriente continua para uso en laboratorios y plantas piloto.
● Control de calidad documentado: ISO 9001, certificación TÜV CE para bombas de vórtice con accionamiento magnético, registros de pruebas de parámetros individuales y trazabilidad completa de los materiales, aptos para auditorías de la FDA y las buenas prácticas de fabricación (GMP) de la OMS. Para obtener más información sobre nuestros más de 17 años de experiencia en ingeniería de bombas de accionamiento magnético y las 10 tecnologías clave que sustentan la línea de productos, incluida nuestra estructura de accionamiento síncrono con imanes permanentes, los clientes pueden consultar la documentación sobre resistencia a la corrosión en nuestra página de soluciones de bombas resistentes a la corrosión y los detalles técnicos sobre prevención de fugas en nuestra página de soluciones de bombas a prueba de fugas.
Si está buscando bombas para una planta de principios activos a granel financiada por el PLI, una nueva instalación de formulación o la modernización de una línea de fabricación de principios activos ya existente, envíenos las condiciones de aplicación de cada estación y le remitiremos, en un plazo de dos días laborables, una selección de bombas recomendadas con referencias de certificados PESO, documentación de ensayos de materiales y presupuestos.
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Tanto si sois un equipo de ingeniería de plantas de API en Vapi o Hyderabad, un fabricante de equipos de formulación en Mumbai o Pune, un fabricante de reactores revestidos de vidrio en Ahmedabad, o un contratista EPC que esté poniendo en marcha un parque de principios activos financiado por el PLI, nuestro equipo de ingeniería puede seleccionar la arquitectura adecuada de bomba de accionamiento magnético o de motor encapsulado para cada estación de manejo de fluidos de su diseño.
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Echa un vistazo a las páginas de productos y soluciones correspondientes:
● Serie de bombas para productos químicos
● Serie de bombas de vórtice magnéticas