Lors des visites d'usines prestigieuses, les pompes ne sont généralement pas au centre des préoccupations dans la fabrication des batteries au lithium. En revanche, la machine d'enduction, les mélangeurs, les salles de séchage et les supports de formation sont souvent mis en avant. Pourtant, si vous vous rendez dans n'importe quelle usine de batteries en activité depuis plus d'un an et que vous demandez au responsable de la maintenance quelle est la première panne rencontrée, la réponse sera presque toujours la même : une pompe de la ligne de traitement de la suspension, de récupération du NMP ou de remplissage d'électrolyte. Nous fabriquons des pompes à entraînement magnétique pour les lignes de production de batteries en Allemagne, en Corée du Sud, en Chine et en Asie du Sud-Est depuis plus de dix ans, et les mêmes pannes se répètent avec une régularité désespérante : corrosion des joints mécaniques sur les pompes NMP, contamination par le fer provenant des turbines usées réduisant considérablement le rendement des cellules, pulsations dues à un type de pompe inadapté endommageant la qualité du revêtement des filières.
Ce guide explique comment choisir la pompe adaptée à chaque étape d'une ligne de production de batteries lithium-ion (transfert de la suspension cathodique et anodique, récupération du solvant NMP et injection d'électrolyte), en tenant compte des compromis techniques auxquels sont confrontés les fabricants de batteries et les intégrateurs d'équipements. Il est rédigé du point de vue d'un fabricant de pompes, et non de celui d'un ingénieur procédés, car, d'après les analyses des modes de défaillance observées, une architecture de pompe inadaptée est plus souvent en cause qu'une mauvaise formulation du procédé.
1. Le défi du pompage sur une ligne de production de batteries au lithium
Une ligne de production de batteries lithium-ion comporte sept stations principales de traitement des fluides, chacune ayant un cycle de service de pompe et un mode de défaillance critique différents. Comprendre l'ensemble du tableau est indispensable pour spécifier judicieusement les pompes de chaque station.
● Mélange et transfert de la suspension cathodique — Matériau actif NMC, NCA ou LFP + noir de carbone + liant PVDF dissous dans du NMP. Très visqueux (2 000 à 20 000 cP), abrasif, sensible au cisaillement et chimiquement agressif sur les joints métalliques.
● Mélange et transfert de la suspension anodique — Graphite ou silico-graphite + additif conducteur + liant SBR/CMC dans de l'eau déminéralisée. À base d'eau (moins agressif pour les joints), mais toujours abrasif et sensible aux pulsations.
● Alimentation de revêtement par fente — Dosage sans pulsation de la suspension depuis le réservoir tampon jusqu'à la tête d'enduction. La qualité du cycle d'enduction influe directement sur le taux de défauts cellulaires.
● transfert de solvant NMP — Transfert de NMP frais du stockage en vrac vers les cuves de formulation. Le NMP attaque la fonte ductile standard, les pompes en métal moulé ANSI et la plupart des joints en élastomère.
● récupération des condensats de vapeur NMP — après séchage, le NMP est récupéré sous forme de condensat liquide ; cette pompe de récupération en circuit fermé fonctionne en continu et doit gérer un service à faible débit et à haute pureté.
● Transfert et remplissage d'électrolytes — LiPF₆ dans des solvants carbonatés (EC/DMC/EMC). Des traces d'humidité et de contamination métallique, même à l'échelle du ppm, détruisent les performances de la cellule.
● Circulation de gestion thermique — Les boucles de refroidissement et de test des modules utilisent des fluides frigorigènes à base d'eau glycolée ou fluorés pour gérer la température des cellules pendant la formation, le vieillissement et les tests électriques.
Cinq contraintes d'ingénierie sont communes à chacune de ces stations : étanchéité parfaite (conformément à la réglementation REACH et aux normes de sécurité au travail), absence totale de contamination métallique du fluide de procédé (notamment par le fer), écoulement sans pulsations lors de l'étape de revêtement, compatibilité chimique avec le NMP et les solvants carbonatés, et capacité à gérer des viscosités allant de 1 cP (électrolyte très fluide) à 20 000 cP (suspension cathodique). Aucune architecture de pompe unique ne satisfait à ces cinq exigences. La solution optimale consiste en une gamme de pompes adaptées à chaque application.
2. Pompes à suspension cathodique : Manipulation de NMC/LFP + noir de carbone + PVDF dans du NMP
Le pompage de la suspension cathodique est le plus exigeant dans une usine de batteries. Ce fluide est une suspension non newtonienne, rhéofluidifiante et faiblement thixotrope. Les particules de matériau actif (généralement NMC, NCA ou LFP) sont plus denses que le fluide porteur et ont tendance à se déposer si le cisaillement s'annule. Le noir de carbone forme un réseau fragile avec le liant PVDF ; si ce réseau est rompu par un fort cisaillement ou des pulsations, la rhéologie se modifie et le revêtement en aval devient non conforme.
En termes de sélection de pompe, cela signifie :
● Évitez les conceptions à fort cisaillement. Les turbines centrifuges standard tournant à 2 900–3 500 tr/min dégradent le réseau noir de carbone-PVDF. Cet effet est invisible au niveau de la pompe, mais se manifeste à la tête de revêtement par une viscosité irrégulière et à l’électrode calandrée par une distribution de densité hétérogène.
● Évitez l'usure abrasive des surfaces internes. Les particules de NMC et de LFP sont des oxydes céramiques durs. Le frottement entre la turbine et le carter érode le métal, et les particules érodées se retrouvent dans la suspension. Pour une cellule de batterie, chaque ppm de fer dans la cathode représente un risque de court-circuit.
● Optez pour une architecture sans joint. Le NMP pénètre et dégrade l'EPDM et le FKM standard, ainsi que la plupart des élastomères utilisés pour les joints toriques. Les garnitures mécaniques utilisées en présence de NMP présentent une défaillance prévisible. La solution généralement admise dans l'industrie consiste en une pompe à entraînement magnétique avec une enveloppe de confinement métallique ou céramique ; aucun joint dynamique n'est en contact avec le fluide de process.
Pour le transfert de la suspension cathodique du mélangeur au réservoir tampon, nous privilégions, sur les lignes de production de batteries, les pompes vortex et les pompes à engrenages à entraînement magnétique. La pompe vortex convient aux débits modérés (30 à 120 L/min) et aux suspensions de faible viscosité (suspension cathodique diluée avec du NMP pour faciliter le transfert). La pompe à engrenages est quant à elle indispensable pour les suspensions de viscosité plus élevée et pour l'alimentation de la tête d'enrobage, où la précision du débit et le contrôle des pulsations priment sur le débit.
Notre Pompe à entraînement magnétique vortex en acier inoxydable MDH Il s'agit de l'unité que nous avons le plus souvent livrée pour des applications de transfert de suspension cathodique en Europe, notamment à un important client allemand spécialisé dans le revêtement de séparateurs pour batteries au lithium. Pour les applications de dosage de haute précision au plus près de la tête de revêtement, Pompe à engrenages à garniture mécanique magnétique MDC-K et Pompe à engrenages magnétiques MDC-X moyenne-grande fournir le débit pulsé et mesuré requis par les enducteurs à fente.
Pour en savoir plus sur les différences entre les pompes magnétiques à engrenages et les pompes magnétiques à vortex dans cette application, consultez notre Guide comparatif des pompes à engrenages magnétiques et des pompes à vortex magnétiques approfondit la question du choix entre rhéologie et architecture.
3. Pompes à suspension anodique : suspensions de graphite à base d'eau
La suspension anodique est chimiquement moins agressive que la suspension cathodique : l’eau sert de solvant porteur au lieu du NMP, et le liant (généralement SBR + CMC) n’attaque pas les joints en élastomère comme le fait le NMP. Cependant, son application reste complexe, et ce pour trois raisons.
Premièrement, le graphite est très abrasif. Les pièces internes des pompes standard en fonte ou en acier au carbone s'érodent en quelques mois lorsqu'elles manipulent des suspensions de graphite contenant 40 à 50 % de matières solides. Le métal érodé contamine la suspension. Pour une anode, la contamination par le fer est encore plus dommageable que du côté de la cathode en raison de sa proximité avec le risque de dépôt de lithium lors de la charge rapide.
Deuxièmement, les suspensions anodiques à base d'eau sont extrêmement sensibles aux moindres variations de température. L'épaississant CMC gonfle avec la température et le latex SBR peut se déstabiliser à des températures supérieures à 35-40 °C. La chaleur générée par une pompe sous-dimensionnée ou surdimensionnée fonctionnant en dehors de son point de rendement optimal suffit à modifier la rhéologie de la suspension sur une longue période.
Troisièmement, la suspension anodique a une forte tendance à se déposer à l'arrêt du flux. Les pompes utilisées dans cette application doivent pouvoir redémarrer avec une suspension partiellement décantée sans que le frottement à sec n'endommage les joints ou les paliers.
La solution architecturale pour une pompe à anode est globalement similaire à celle pour une pompe à cathode : une pompe à entraînement magnétique avec des pièces en contact avec le fluide en acier inoxydable et un accouplement magnétique dimensionné avec précision. Les principales différences de configuration sont : (a) l’acier inoxydable utilisé pour les pièces en contact avec le fluide est généralement du 316L plutôt que du 304 afin de résister à un service en milieu aqueux pendant des décennies sans corrosion par piqûres, et (b) la puissance de l’aimant doit inclure une marge de couple de 20 à 30 % pour permettre le redémarrage après décantation de la suspension. Pompe à entraînement magnétique vortex en acier inoxydable MDS et Pompe magnétique vortex en acier inoxydable MDK Tous deux sont aptes à cette tâche.
4. Transfert et récupération NMP : Pourquoi les pompes à entraînement magnétique sont la norme industrielle
Le NMP (N-méthyl-2-pyrrolidone) est le solvant porteur qui permet le fonctionnement de la suspension cathodique. C'est également l'un des fluides les plus exigeants pour une pompe. Le NMP pur est un solvant polaire aprotique à point d'ébullition élevé qui attaque la plupart des élastomères de pompes standard (Buna, EPDM, FKM standard), dégrade les composants en acier au carbone au fil du temps et fait l'objet d'une pression réglementaire croissante dans le cadre des évaluations des risques REACH et de l'EPA américaine en tant que toxique pour la reproduction.
Dans une usine de batteries, les pompes NMP remplissent deux fonctions : le transfert en vrac du réservoir de livraison vers les réservoirs de formulation et la récupération des condensats provenant du circuit d'échappement du sécheur. L'erreur la plus fréquente consiste à utiliser la même pompe pour les deux, alors qu'il s'agit de deux services différents.
Transfert NMP en masse
Il s'agit de NMP frais à température ambiante, relativement propre, transféré d'un conteneur ou d'une cuve de stockage vers la cuve de mélange. Les débits sont modérés (50 à 200 L/min), les besoins en pression sont modestes et la principale difficulté réside dans la chimie du NMP lui-même. Les pompes vortex à entraînement magnétique en acier inoxydable, avec composants revêtus de PEEK ou de PTFE, assurent cette fonction de manière fiable pendant plus de 5 ans.
récupération des condensats NMP
Après le dépôt de la cathode, la feuille d'électrode est placée dans un long four de séchage. Le NMP s'évapore, est récupéré par un système de condensation, et le liquide NMP ainsi récupéré est pompé vers une cuve de recyclage pour être redistillé. Ce flux, généralement plus chaud (50 à 80 °C), peut contenir des traces de liant dissous et de matière active, et fonctionne en continu 24 h/24 et 7 j/7. Une pompe à moteur encapsulé – où le rotor du moteur tourne à l'intérieur du fluide de procédé, derrière un fin boîtier métallique – est la solution idéale car elle ne comporte ni arbre externe ni accouplement, et peut fonctionner sans surveillance avec des émissions de vapeurs quasi nulles.
Notre Série de pompes à vortex encapsulées PWH/PWD/PWM est conçu pour ce type d'application exigeant une haute pureté, un fonctionnement continu et de faibles émissions. Pour en savoir plus sur les trois variantes structurelles de la technologie sans joint d'étanchéité (entraînement magnétique, moteur encapsulé et moteur immergé), consultez notre documentation. guide technologique des pompes à moteur encapsulé.
Le cadre réglementaire relatif aux PFAS ajoute une complexité supplémentaire. Plusieurs juridictions renforcent les contrôles sur les émissions de solvants fluorés et azotés, et l'architecture de pompe sans fuite est de plus en plus souvent exigée non pas par simple préférence en matière de maintenance, mais comme une obligation de conformité. Nous avons traité ce sujet en détail dans [référence manquante]. Comment la réglementation sur les PFAS redéfinit les exigences relatives aux pompes chimiques.
5. Pompes à électrolytes : Transfert ultra-pur pour le remplissage des cellules
L'électrolyte est le fluide le plus simple d'une installation de batteries du point de vue de sa viscosité — il est pratiquement aussi fluide que l'eau, environ 3 à 5 cP — mais les exigences de pureté en font l'une des tâches de pompage les plus exigeantes de toute l'industrie. L'électrolyte typique est du LiPF₆ dissous dans un mélange de carbonate d'éthylène (EC), de carbonate de diméthyle (DMC) et de carbonate d'éthyle et de méthyle (EMC). Le LiPF₆ s'hydrolyse en présence d'eau pour libérer de l'acide fluorhydrique (HF), qui attaque ensuite tous les éléments ferreux présents dans la pompe et contamine la cellule.
Trois contraintes techniques définissent le choix de la pompe à électrolyte :
● Exclusion de l'humidité. La pompe et sa tuyauterie doivent fonctionner dans un environnement sec, généralement avec une humidité relative inférieure à 1 %. Une fuite au niveau du joint d'arbre n'entraîne pas seulement une perte de fluide ; elle constitue également une voie d'entrée pour l'humidité atmosphérique dans le flux d'électrolyte. Un entraînement magnétique ou un moteur encapsulé est indispensable.
● Contrôle de la contamination métallique. La présence de fer, de nickel, de chrome ou de cobalt, même à quelques ppm, dans l'électrolyte compromet les performances et la durée de vie de la cellule. Les pièces en contact avec le fluide sont en acier inoxydable 316L ou, pour les modèles haut de gamme, revêtues de fluoropolymère. Pompe à entraînement magnétique AMC-F à revêtement PTFE est conçu spécifiquement pour les applications ultra-pures et sensibles à la corrosion.
● Dosage précis pour le remplissage cellulaire. Chaque cellule reçoit un volume d'électrolyte spécifique, mesuré en millilitres par ampère-heure de capacité. Un écart supérieur à ±1 % entraîne un remplissage insuffisant ou excessif des cellules, ce qui nuit au rendement. Les micropompes à engrenages magnétiques assurent la précision de dosage requise à cette étape. Pompe à engrenages magnétiques miniature MDC-M est dimensionnée exactement pour cette tâche.
6. Contrôle de la contamination par le fer : le tueur silencieux de la batterie (et comment l’éviter)
Les ingénieurs en procédés de fabrication de batteries s'inquiètent de la contamination par le fer, et ce pour une bonne raison. Lors des cycles de charge/décharge, le fer présent dans la cathode forme des ions Fe²⁺/Fe³⁺ solubles. Ce fer migre ensuite vers le séparateur, s'y dépose sous forme de dendrites de fer métallique et finit par perforer le séparateur. La cellule se met alors en court-circuit, et l'emballement thermique qui en résulte est le mode de défaillance qui fait la une des journaux.
Une pompe peut constituer une source importante de fer si elle n'est pas du bon type. Trois causes de défaillance à éviter :
● Érosion des bagues d'usure dans les pompes centrifuges. Le joint à faible jeu entre le corps de pompe et la roue s'use sous l'effet des boues abrasives, et les particules érodées pénètrent directement dans la cellule. Solution : éviter les conceptions à faible jeu ouvert pour les applications avec des boues. Choisir des pompes à entraînement magnétique avec des chemises internes trempées ou non métalliques.
● Lixiviation des tuyauteries en acier au carbone. De nombreuses usines de batteries anciennes utilisent encore des tuyauteries en acier au carbone pour les stations « non critiques » comme le transfert de NMP. Le mélange NMP-eau, lors de la récupération, attaque lentement l'acier, libérant du fer dans le flux de solvant récupéré. Solution : tuyauterie et parties en contact avec le fluide de la pompe entièrement en acier inoxydable 316L.
● Fuite au niveau du joint d'arbre. Même si le joint lui-même ne cède pas de façon catastrophique, l'eau de rinçage contient souvent du fer dissous provenant de la tuyauterie environnante. De faibles fuites de rinçage entraînent ce fer dans le processus. Solution : supprimer le rinçage en optant pour un système sans joint.
Le principal levier de conception dont dispose une usine de batteries pour contrôler la contamination par le fer provenant des pompes est la standardisation de l'architecture à entraînement magnétique ou à moteur encapsulé sur l'ensemble de la ligne de production. Il ne s'agit pas seulement d'une facilité de maintenance, mais aussi d'une décision d'optimisation du rendement. Pour des informations techniques plus détaillées, consultez notre [lien/document/référence]. Guide de sélection des pompes à entraînement magnétique industrielles et page sur les solutions de pompes étanches.
7. Revêtement sans pulsations : Pourquoi les pulsations de la pompe endommagent la qualité du revêtement par fente
Une machine d'enduction à fente dépose une couche d'électrode humide de 80 à 200 µm d'épaisseur à des vitesses de ligne de 20 à 80 m/min. L'épaisseur du film humide est déterminée par le débit volumique de la suspension alimentant la filière, divisé par la largeur de la feuille et la vitesse de ligne. Si le débit fluctue de 5 %, l'épaisseur du revêtement fluctue de 5 %, et la capacité de la cellule de l'électrode ainsi obtenue varie d'approximativement dans les mêmes proportions.
Trois causes de pulsations indésirables côté pompe dans ce service :
● Pulsations des dents d'engrenage dans les pompes à engrenages externes — petites variations périodiques du débit lorsque les dents d'engrenage s'engrènent.
● Mouvement alternatif dans les pompes à piston, à plongeur ou à membrane — fortes variations de débit périodiques entre les courses.
● Pulsations de cavitation dans les pompes centrifuges proches de leur limite NPSH — écoulement irrégulier dû à la formation et à l'effondrement de bulles de vapeur.
Pour l'alimentation en revêtement par fente en particulier, nos ingénieurs d'application spécifient généralement l'une des trois configurations suivantes :
● Pompes à entraînement magnétique à engrenages internes. Amplitude de pulsation réduite par rapport aux systèmes à engrenages externes grâce à une zone de contact plus importante entre le rotor et la roue libre. Solution idéale pour l'alimentation de revêtements cathodiques à viscosité moyenne.
● Pompes à vortex magnétiques avec amortisseurs de pulsations en aval. Une pompe à vortex magnétique seule présente une pulsation minimale, mais l'ajout d'un petit accumulateur ou d'un amortisseur à vessie à la sortie de la pompe réduit la pulsation résiduelle à moins de 1 % crête à crête. C'est cette configuration que nous avons préconisée pour plusieurs lignes d'assemblage de cellules en Corée du Sud.
● Pompes à double vis ou à cavité progressive. Pulsation réduite par rapport aux systèmes à engrenages, mais plus complexes et plus coûteux. Généralement réservés aux suspensions à très haute viscosité ou sensibles au cisaillement, sur des équipements de revêtement haut de gamme.
Remarque générale concernant le dimensionnement des pompes pour lignes de revêtement : privilégiez toujours une pompe à débit variable important (généralement une pompe à entraînement magnétique à variateur de fréquence) afin d’adapter précisément le débit de la suspension à la vitesse de la ligne de revêtement. Les pompes à vitesse fixe avec vannes de régulation entraînent un gaspillage d’énergie et génèrent des pulsations supplémentaires.
8. Matrice de décision relative à l'architecture des pompes pour les lignes de production de batteries
Le tableau ci-dessous récapitule nos recommandations habituelles pour la section de traitement par voie humide d'une ligne de batteries lithium-ion. Il s'agit de points de départ ; la viscosité, la granulométrie et les combinaisons fluide-corrosion spécifiques doivent toujours être validées par rapport à un échantillon du fluide fourni par le client.
| Gare | Fluide | Flux typique | Pompe recommandée |
| Transfert de suspension cathodique | NMC/NCA/LFP + CB + PVDF dans NMP | 30–120 L/min | vortex magnétique (MDH) ou engrenage magnétique (MDC-X) |
| Alimentation de la tête d'enrobage | Boue cathodique, dosée | 5–50 L/min | Pompe à engrenages magnétiques (MDC-K) |
| Transfert de suspension anodique | Graphite + SBR/CMC dans l'eau | 40–150 L/min | Vortex magnétique (MDS ou MDK) |
| Transfert en masse NMP | NMP fraîche | 50–200 L/min | Vortex magnétique avec PTFE (MDW ou AMC-F) |
| récupération des condensats NMP | NMP récupéré, 50–80 °C | 10–80 L/min | Vortex en conserve (PWH/PWD/PWM) |
| Transfert d'électrolytes | LiPF₆ dans EC/DMC/EMC | 5–40 L/min | Entraînement magnétique revêtu de PTFE (AMC-F) |
| Remplissage de la cellule électrolytique | Carbonate de LiPF₆, dosé | 0,1–5 L/min | Engrenage magnétique micro (MDC-M) |
| boucle de test thermique du module | Liquide de refroidissement à base d'eau glycolée ou fluoré | 20–100 L/min | vortex magnétique (MDH) |
Concernant plus particulièrement la boucle de test thermique, notre équipe a publié une note technique distincte sur pompes d'essai pour véhicules électriques destinées aux essais thermiques de batteries à haute viscosité et à températures extrêmes qui détaille davantage la plage de fonctionnement de −40 °C à +85 °C.
9. Pourquoi les pompes magnétiques Aulank sont-elles utilisées dans les gammes de batteries européennes et asiatiques ?
Nous concevons et fabriquons des pompes à entraînement magnétique et à moteur encapsulé depuis plus de 17 ans, et la production de batteries est l'un de nos secteurs les plus actifs depuis 2020. Parmi nos partenaires OEM et utilisateurs finaux actifs, on peut citer un constructeur allemand de lignes de revêtement de séparateurs de batteries au lithium utilisant des pompes à vortex magnétiques MDH pour le transfert de la suspension cathodique, plusieurs fabricants sud-coréens d'équipements d'assemblage de cellules intégrant des pompes à engrenages MDC pour le dosage par fente, un fabricant indien d'électrolytes utilisant nos pompes AMC-F à revêtement PTFE avec du LiPF₆, et de nombreux intégrateurs chinois d'équipements de gigafactories pour les étapes de mélange de la suspension et de récupération du NMP.
Ce qu'un fabricant d'équipement d'origine (OEM) d'une ligne de production de batteries obtient spécifiquement de notre part :
● Une gamme complète de pompes à entraînement magnétique pour batteries — Pompes à vortex magnétiques MDH/MDW/MDS/MDK en acier inoxydable 304/316L pour le transfert de boues ; pompes à engrenages magnétiques MDC-M/MDC-K/MDC-X pour l'alimentation dosée de la tête de revêtement et le remplissage des cellules ; pompes à vortex encapsulées PWH/PWD/PWM pour la récupération de NMP ; pompes magnétiques à revêtement PTFE AMC-F pour les applications électrolytiques et de haute pureté.
● Contrôle de la contamination par le fer dès la conception — L'architecture de couplage magnétique évite tout contact des faces d'étanchéité métalliques avec le fluide de traitement ; les options internes en PTFE/ETFE/céramique éliminent la lixiviation du fer sur les stations de haute pureté.
● Personnalisation spécifique à la batterie — Tension spéciale (CC, compatible avec les salles blanches), variantes de moteur antidéflagrantes pour les zones de vapeur NMP et DMC, dimensions de bride personnalisées pour correspondre à la tuyauterie de revêtement existante, encombrement compact pour l'installation en salle blanche.
● Technologie d'entraînement synchrone à aimants permanents — l'une de nos 10 technologies clés, offrant une efficacité de couplage supérieure et des pertes à vide inférieures par rapport aux conceptions standard d'entraînement magnétique par induction.
● Contrôle de qualité documenté — Chaque unité est livrée avec des données de test des paramètres et des rapports d'inspection ; nos pompes à vortex magnétiques sont certifiées TÜV CE.
Si vous recherchez des pompes pour une nouvelle ligne de production de batteries ou si vous souhaitez résoudre les problèmes d'une configuration existante, envoyez-nous les conditions d'application de chaque station et nous vous ferons parvenir une sélection de pompes recommandées avec des devis sous deux jours ouvrables.
Obtenez une configuration de pompe personnalisée pour votre ligne de production de batteries
Que vous soyez un fabricant d'équipements (OEM) construisant des machines de mélange de boues, d'enrobage ou de remplissage de cellules, ou un fabricant de batteries utilisateur final spécifiant les pompes qui entrent dans votre ligne humide, notre équipe d'ingénieurs peut adapter l'architecture de pompe à entraînement magnétique appropriée à chaque station.
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● Série de pompes à vortex magnétiques
● Série de pompes volumétriques (à engrenages)