L'Inde produit environ 20 % du volume mondial de médicaments génériques et compte plus d'installations certifiées GMP par l'OMS que tout autre pays. Derrière cette envergure se cache un développement de la production qui continue de s'accélérer en 2026 : le programme central PLI pour les médicaments en vrac (doté d'une enveloppe de 69,4 milliards de roupies) a approuvé 48 projets couvrant 33 KSM/DI/API, avec 48,14 milliards de roupies d'investissements déjà déployés, tandis que le programme PLI plus large pour les produits pharmaceutiques (doté d'une enveloppe de 150 milliards de roupies) a attiré 419,2 milliards de roupies d'investissements réels dans 55 entreprises sélectionnées. De nouveaux cycles de candidature pour les API/KSM restent ouverts jusqu'en 2026, et les parcs de substances actives en vrac du Gujarat, de l'Andhra Pradesh et de l'Himachal Pradesh commencent à mettre en service des usines de transformation. Chacune de ces usines dépend d'un petit nombre de stations de traitement des fluides pour fonctionner — et les pompes de ces stations ne sont pas interchangeables avec celles des unités industrielles générales.
Depuis plus de dix ans, nous fournissons des pompes à entraînement magnétique et à moteur encapsulé à des équipementiers pharmaceutiques indiens ainsi qu'à des usines d'API (ingrédients actifs pharmaceutiques) destinées aux utilisateurs finaux. Les schémas que nous observons en matière de défaillances sont récurrents : des pompes conçues pour l'eau de process propre tombent en panne sur des flux d'HCl dilué, des pompes à garniture mécanique laissent s'échapper du solvant dans des zones classées PESO, et des pompes doseuses avec un rapport de régulation trop important fournissent des volumes de lots irréguliers qui ne respectent pas l'exigence d'uniformité de la teneur de la norme USP <905>. Ce guide explique comment spécifier les pompes pour les huit principales stations de traitement des fluides dans une usine pharmaceutique indienne — de la circulation dans les réacteurs de synthèse d'API au dosage des formulations — en tenant compte des exigences cGMP, ICH Q7 et PESO applicables dans la pratique réglementaire indienne.
1. Les stations de pompage d'une usine pharmaceutique indienne moderne
Une usine de fabrication de produits pharmaceutiques ou de formulations compte entre huit et douze applications de pompage distinctes, chacune présentant une composition chimique des fluides, une température et une pression différentes, ainsi qu'un scénario de défaillance le plus défavorable très différent. Il est indispensable de bien cerner l'ensemble du contexte pour pouvoir définir de manière judicieuse les spécifications des pompes pour chaque poste :
● Circulation dans le réacteur API — recirculation à travers les chemises et les faisceaux de tubes du réacteur, revêtus de verre ou en Hastelloy. Réactions chimiques agressives, pression de service de 5 à 6 bars, changements fréquents de lots.
● Transfert de solvants — transport en vrac de méthanol, d'isopropanol, d'acétone, d'éthanol, de MEK, de DMF, de NMP et de solvants chlorés du parc de réservoirs vers le réacteur. Zones classées PESO nécessitant des moteurs antidéflagrants.
● Transfert d'acides et de bases — HCl, H₂SO₄, NaOH et KOH concentrés dosés dans des réacteurs pour l'ajustement du pH, la formation de sels et la cristallisation.
● Chauffage et refroidissement de l'enveloppe du réacteur — circuits d'huile thermique pour le reflux à haute température, saumure réfrigérée ou glycol pour la cristallisation et le refroidissement rapide.
● Distribution d'eau purifiée et d'eau pour préparations injectables — L'eau purifiée de qualité USP<1231> et l'eau pour préparations injectables circulent dans des boucles en anneau à une température comprise entre 70 et 85 °C.
● Nettoyage et stérilisation CIP/SIP — circulation de solutions caustiques chaudes, d'acides chauds et de condensats de vapeur dans les circuits d'équipement entre les lots.
● Formulation et dosage stérile — transfert dosé avec précision de solutions d'ingrédients actifs pharmaceutiques (API), d'excipients et de solvants vers des cuves de mélange et des lignes de remplissage.
● Récupération des effluents et des solvants — la récupération des solvants issus des condenseurs et du reflux des colonnes de distillation, ainsi que le transfert des effluents vers des stations de traitement à rejet zéro (ZLD), sont de plus en plus souvent rendus obligatoires dans les pôles pharmaceutiques indiens.
Cinq contraintes s'appliquent à chacune de ces stations : aucune fuite de solvants réglementés et d'intermédiaires toxiques, aucune contamination du fluide de process par des ions métalliques ou des élastomères, une traçabilité documentée des matériaux pour les audits cGMP, la capacité de résister à des cycles thermiques CIP/SIP fréquents sans dégradation, et la conformité électrique à la certification de l'Organisation indienne de sécurité des pétroles et des explosifs (PESO) pour les zones de manipulation de solvants.
2. Circulation dans le réacteur de synthèse API : choix des pompes à revêtement en verre et en Hastelloy
La synthèse des API représente l'opération la plus exigeante sur le plan chimique au sein de l'usine. Les réactions impliquent des acides minéraux concentrés (HCl, HBr, H₂SO₄), des bases fortes, des intermédiaires halogénés, des agents oxydants et des transformations catalysées par des métaux. Les cuves des réacteurs sont généralement en acier au carbone revêtu de verre pour les applications hautement corrosives, ou en Hastelloy C-22/C-276 lorsque la chimie permet une construction métallique. Les pompes qui font recirculer le contenu des réacteurs — via des échangeurs de chaleur externes, des trains de filtration et des boucles d'échantillonnage — doivent être compatibles avec ces matériaux.
Trois critères pratiques pour le choix d'une pompe destinée à un réacteur API :
● Pièces en contact avec le fluide revêtues de fluoropolymère pour les applications chimiques halogénées et acides. Les corps de pompe revêtus de PTFE, d'ETFE ou de PFA offrent une inertie chimique équivalente à celle du réacteur revêtu de verre lui-même. Les composants en acier inoxydable côté pompe libèrent du fer dans le lot et ne respectent plus les limites d'impuretés élémentaires de la norme USP<232> en l'espace de quelques mois. Notre pompe à entraînement magnétique AMC-F revêtue de PTFE est le modèle que nous livrons le plus souvent aux usines API du cluster d'Hyderabad et de Vapi pour les applications impliquant l'HCl, l'HBr et les intermédiaires halogénés.
● Architecture à entraînement magnétique sans joint. Les garnitures mécaniques tombent en panne de manière prévisible dans le cadre des services de synthèse API : l'attaque des élastomères par les solvants, la cristallisation des sels dissous au niveau de la face d'étanchéité et les cycles thermiques fréquents liés aux changements de lots se combinent pour réduire généralement la durée de vie des garnitures à 6 à 12 mois. Les pompes à entraînement magnétique équipées de paliers en carbure de silicium éliminent complètement le recours à une garniture mécanique. Pour plus d'informations techniques, consultez notre guide de sélection des pompes à entraînement magnétique industrielles.
● Tolérance vis-à-vis des gaz entraînés et du fonctionnement partiel à sec. Les pompes de circulation des réacteurs sont confrontées à des poches de gaz résultant de l'évolution de CO₂, du dégagement d'hydrogène lors des réactions de réduction et de l'entraînement d'air lors du chargement du réacteur. Les pompes centrifuges sont sujettes à la cavitation dans ces conditions ; les pompes à entraînement magnétique à vortex et à turbine régénérative tolèrent 10 à 15 % de gaz entraîné sans perte de charge. C'est ce même avantage en matière de gestion des gaz qui est déterminant pour les pompes MTC et le transfert de boues.
Pour les services liés aux principes actifs pharmaceutiques (API) à faible agressivité (purification intermédiaire, suspensions de sels organiques, opérations à pH neutre), une pompe vortex à entraînement magnétique en acier inoxydable 316L suffit souvent. La gamme de pompes vortex à entraînement magnétique en acier inoxydable de MDH répond à ces besoins pour les intégrateurs d'usines d'API du Gujarat et du Maharashtra avec lesquels nous travaillons directement.
3. Pompes de transfert de solvants : méthanol, IPA, acétone, DMF, NMP et solvants chlorés
Une usine type de fabrication de principes actifs pharmaceutiques (API) en vrac utilise entre 5 et 15 solvants organiques différents au cours de la production. C'est au niveau des stations de pompage qui acheminent ces solvants entre le parc de réservoirs, le réservoir de stockage journalier et l'orifice de chargement du réacteur que la plupart des usines accumulent des risques cachés. Deux problèmes se posent principalement :
● Conformité aux zones classées PESO. Dans les usines indiennes, les zones de manipulation de solvants sont classées par le PESO en Zone 1 ou Zone 2 en fonction du risque de formation d'une atmosphère inflammable. Les moteurs des pompes installés dans ces zones doivent être munis d'une homologation PESO valide (l'équivalent indien de la certification ATEX). Les moteurs à induction standard ne sont pas acceptés ; la pompe doit être commandée avec des variantes de moteurs antidéflagrants adaptées au groupe de gaz et à la classe de température du solvant spécifique. Le méthanol, l'éthanol, l'acétone et l'IPA relèvent du groupe de gaz IIA T2 dans la plupart des usines ; le DMF et le NMP relèvent du groupe IIA T3 en raison de leur température d'auto-inflammation plus élevée.
● Compatibilité du solvant avec les pièces en contact avec le produit et les joints. Le NMP et le DMF attaquent les élastomères standard de type Buna et EPDM et dégradent la plupart des grades de FKM au bout de quelques mois d'utilisation. Les solvants chlorés (dichlorométhane, chloroforme) dégradent davantage les corps de pompe en acier au carbone. La spécification matérielle appropriée consiste au minimum en des pièces en contact avec le fluide en acier inoxydable 316L, avec une construction revêtue de PTFE ou de PFA pour les applications avec des solvants chlorés et halogénés. La structure à entraînement magnétique élimine totalement l'exposition dynamique des joints, supprimant ainsi le mode de défaillance des élastomères dont souffrent les pompes à solvants à joint mécanique.
Pour le transfert de solvants en vrac dans la plage de débit de 50 à 300 l/min, caractéristique des usines indiennes de production d'ingrédients pharmaceutiques actifs (API), notre pompe magnétique à vortex MDW en acier inoxydable 316L à finition polie miroir, équipée d'un moteur antidéflagrant certifié PESO, est la configuration que nous livrons le plus souvent. Pour les flux de solvants contenant des traces de HCl (par exemple, le méthanol humide issu de la récupération du condenseur), la variante AMC-F revêtue de PTFE est le choix le plus propre. Pour la récupération continue de solvants de haute pureté où même l'exposition statique des joints toriques est indésirable, la série de pompes vortex encapsulées PWH/PWD/PWM constitue l'alternative structurelle — la conception à moteur encapsulé élimine entièrement l'espace de couplage magnétique. Les principes sous-jacents de ces trois architectures sont détaillés dans notre guide technologique sur les pompes à moteur encapsulé.
4. Chauffage et refroidissement de l'enveloppe du réacteur : circuits d'huile chaude et de saumure réfrigérée
La plupart des cycles de synthèse pharmaceutique nécessitent un contrôle précis de la température de l'enveloppe : de 50 à 180 °C pour les réactions organiques sous reflux, de −10 à +5 °C pour le refroidissement lors de la cristallisation, et parfois jusqu'à 250 °C pour les étapes de déshydratation à haute température ou de formation de cycles. La boucle de fluide thermique qui fait circuler la chaleur vers et depuis l'enveloppe du réacteur est l'une des stations de pompage les plus sollicitées en continu de l'usine, et elle remplit deux fonctions distinctes :
Circulation d'huile thermique chaude
Les fluides thermiques à base de diphényle ou d'aromatiques alkylés (Therminol, Dowtherm, Marlotherm) circulent à des températures comprises entre 180 et 300 °C. À ces températures, les élastomères d'une pompe à garniture mécanique standard se dégradent en quelques mois, et toute fuite d'huile chaude sur une bride ou la surface d'un tuyau représente un risque d'incendie immédiat. Pour plus d'informations sur le choix d'une pompe à huile chaude, consultez notre guide de sélection des pompes à huile chaude centrifuges ou à engrenages, ainsi que la page consacrée aux solutions de pompage à haute température.
Pour les applications de chemise de 180 à 300 °C, l'architecture de pompe à huile chaude haute température couplée est la norme dans les usines indiennes : un arbre court refroidi par air sépare la garniture mécanique de la zone de traitement à haute température, ce qui permet aux garnitures de fonctionner à une température nettement inférieure. Notre pompe à huile thermique haute température couplée WRY-H résiste à des températures allant jusqu'à 400 °C et constitue la configuration que nous avons spécifiée pour de nombreuses modernisations d'usines API dans les États du Maharashtra et du Telangana.
Circulation de la saumure réfrigérée et du glycol
Pour la cristallisation, le refroidissement rapide et le contrôle de la température après réaction jusqu’à −30 °C, on utilise généralement comme fluide caloporteur un mélange de propylène glycol et d’eau ou d’éthylène glycol et d’eau à une concentration de 30 à 50 %. Le service de la pompe est moins agressif chimiquement que celui d'un réacteur API, mais avec une pression similaire (4 à 6 bars) et un cycle de fonctionnement continu. Les pompes vortex à entraînement magnétique standard en acier inoxydable 316L, équipées de moteurs synchrones à aimants permanents (PM) contrôlés par variateur de fréquence (VFD), conviennent parfaitement à cette application. Notre gamme de pompes vortex à entraînement magnétique en acier inoxydable MDS couvre la plage typique de 100 à 500 l/min.
5. Spécifications relatives à l'eau purifiée, à l'eau pour préparations pharmaceutiques (WFI) et à la pompe de circuit CIP/SIP
L'eau purifiée (PW) USP<1231> et l'eau pour préparations injectables (WFI) USP<1231> sont les fluides les plus purs de l'usine pharmaceutique. Elles constituent également les applications de pompage les plus exigeantes en matière de contrôle de la contamination. Trois contraintes techniques déterminent le choix de la pompe pour cette application :
● Finition hygiénique. Les surfaces en contact avec le fluide doivent être électropolies à une rugosité Ra de 0,4 µm ou mieux pour les applications PW, et à une rugosité Ra de 0,25 µm pour les circuits en boucle d'eau pour injection (WFI). Les finitions standard des pompes industrielles (Ra 0,8–1,6 µm) retiennent les protéines et constituent des sites de nucléation pour le biofilm. Les raccords sanitaires Tri-Clamp (DIN 32676 ou ASME BPE) sont obligatoires.
● Vidange et prévention des zones sans circulation. La géométrie de la pompe doit permettre une vidange complète, sans zones de rétention. Les pompes à volute standard à refoulement par le bas créent des zones mortes qui ne satisfont pas aux critères de l'USP en matière de biofilm ; il est donc nécessaire d'opter pour des configurations horizontales à vidange automatique ou des modèles verticaux à entraînement magnétique ne présentant pas de zones de rétention.
● Compatibilité CIP/SIP. La même pompe est nettoyée en place avec une solution de NaOH ou de HNO₃ à 1–2 % à une température de 75–85 °C, puis stérilisée en place à la vapeur saturée à une température de 121–134 °C. Les matériaux en contact avec le fluide doivent supporter ces cycles thermiques sans déformation ni dégradation des joints. L'architecture à entraînement magnétique avec paliers en carbure de silicium résiste de manière fiable aux cycles thermiques ; les conceptions standard de garnitures mécaniques voient leur durée de vie diminuer rapidement en service CIP/SIP.
Pour la circulation en boucle fermée de PW et de WFI dans une plage de 50 à 500 l/min, la configuration standard consiste en une pompe vortex à entraînement magnétique en acier 316L à polissage miroir, avec toutes les surfaces en contact avec le fluide électropolies. Les gammes de pompes vortex à entraînement magnétique MDH et MDS sont livrées avec des raccords Tri-Clamp sanitaires en option et une finition de surface conforme à la norme ASME BPE sur demande — ce qui correspond aux spécifications standard des usines de formulation indiennes et des équipementiers biopharmaceutiques.
6. Dosage de précision pour la formulation et le traitement stérile
Les étapes de la formulation pharmaceutique exigent une précision volumétrique qu'aucune pompe centrifuge ou à vortex ne peut garantir de manière fiable. Le dosage de solutions d'API dans des cuves de lot, le dosage de concentrés d'excipients dans les lignes de remplissage de poches de perfusion, le transfert de principes actifs vers des machines de remplissage de flacons : toutes ces opérations nécessitent une précision de déplacement positif de l'ordre de ±0,5 % par course. C'est là le domaine de prédilection des pompes à engrenages ou des pompes péristaltiques.
Quatre devoirs qu'il convient de distinguer :
● Microdosage pour le transfert de principes actifs. Débit inférieur à un litre par minute, avec une grande précision et de très faibles pulsations, vers les cuves de mélange lors de la formulation. Notre micro-pompe à engrenages magnétique MDC-M est spécialement conçue pour cette application : l'entraînement magnétique élimine tout risque de contamination par le passage de l'arbre, et le jeu d'engrenages à faible cylindrée assure un débit volumétrique constant.
● Dosage des formulations de milieu de gamme. Dosage de 5 à 50 l/min de solutions API ou de concentrés d'excipients entre les cuves de formulation. La pompe à engrenages magnétiques MDC-K couvre cette plage grâce à sa conception à engrenages internes, qui génère moins de pulsations que les modèles à engrenages externes.
● Dosage à haut débit pour les boucles de process stériles. Système à déplacement positif de 50 à 200 l/min destiné aux opérations de remplissage et de conditionnement stériles. La pompe à engrenages magnétiques de taille moyenne à grande MDC-X couvre cette plage de débit grâce à la même architecture à entraînement magnétique sans joint.
● Dosage de l'agent liant lors de la granulation humide pour la fabrication de comprimés. Solutions de liants polymères (PVP, HPMC, pâte d'amidon) pulvérisées dans des granulateurs lors de la fabrication de formes galéniques solides orales. Viscosité : 50 à 500 cP, fonctionnement intermittent, volume requis constant. L'entraînement magnétique à engrenages internes est là encore la solution la plus adaptée ; pour plus d'informations sur la relation entre la viscosité et l'architecture, consultez notre guide de sélection des pompes pour fluides à haute viscosité ainsi que notre guide sur le principe de fonctionnement et la sélection des pompes volumétriques.
7. Pourquoi l'architecture à entraînement magnétique répond aux exigences des normes cGMP et de la directive ICH Q7
Les sites pharmaceutiques indiens sont soumis à des inspections dans le cadre de multiples référentiels réglementaires qui se recoupent : les BPF actuelles (cGMP) selon la norme américaine 21 CFR Partie 211, la norme ICH Q7 pour la fabrication des principes actifs, l’annexe 2 de la norme TRS 986 de l’OMS et l’annexe 1 de l’UE pour la fabrication de produits stériles. Chacun de ces référentiels considère le choix des pompes comme une décision relative à un équipement critique. Voici cinq points concrets sur lesquels l'architecture à entraînement magnétique répond mieux aux attentes réglementaires que les alternatives à garniture mécanique :
● Élimination de l'eau de rinçage des joints comme voie de contamination croisée. Les pompes à garniture mécanique nécessitent généralement un circuit externe d'eau de rinçage de la garniture. Ce circuit peut introduire des contaminants provenant d'autres parties de l'usine dans le flux de production. Les pompes à entraînement magnétique ne nécessitent aucun rinçage externe, ce qui simplifie l'analyse des voies de contamination requise dans le cadre de l'évaluation des risques selon les BPF actuelles.
● Traçabilité et documentation des matériaux. La norme 21 CFR, partie 211.65, stipule que les surfaces des équipements en contact avec les composants, les matières en cours de fabrication et les produits pharmaceutiques ne doivent pas être réactives, additives ou absorbantes. Les pompes à entraînement magnétique dont les pièces en contact avec le fluide sont en acier 316L ou en fluoropolymère sont livrées avec des certificats d'essai des matériaux et une traçabilité complète, ce qui facilite la piste d'audit.
● Réduction des émissions fugitives pour la sécurité au travail. Le respect des limites d'exposition professionnelle (OEL) pour les principes actifs hautement actifs et les vapeurs de solvants est simplifié grâce aux pompes sans joint. L'évaluation fondée sur les risques de la norme ICH Q9 considère le confinement des composés hautement actifs comme une mesure de contrôle technique de premier plan, et l'architecture sans joint en est la réponse idéale.
● Validation prévisible du nettoyage. Les études de validation du nettoyage menées conformément à l'annexe 15 du PIC/S exigent qu'il soit démontré que les résidus sont éliminés jusqu'à des niveaux inférieurs aux critères d'acceptation prédéfinis. Les composants internes des pompes à entraînement magnétique, avec leur finition polie miroir et leurs zones mortes minimales, permettent une validation du nettoyage plus fiable que les modèles à garniture mécanique, avec leurs cavités de chambre d'étanchéité.
● Planification des intervalles d'entretien en fonction des arrêts de l'usine. La durée de vie des garnitures mécaniques, comprise entre 6 et 18 mois en cas d'utilisation avec des solvants, entraîne des interventions de maintenance imprévues. Les pompes à entraînement magnétique équipées de roulements en carbure de silicium affichent généralement des intervalles de 30 000 à 50 000 heures entre les remplacements planifiés des roulements, ce qui s'aligne sur les arrêts annuels de l'usine plutôt que de provoquer des arrêts imprévus. Pour une analyse plus approfondie des aspects économiques de la maintenance, consultez notre guide sur la durée de vie et la maintenance des pièces de pompes chimiques.
8. Éléments à prendre en compte pour les équipementiers pharmaceutiques indiens : tension électrique, PESO, humidité pendant la mousson et développement du programme PLI
Une pompe livrée dans le cadre d'un projet pharmaceutique en Inde doit répondre à des exigences locales en matière d'électricité, de réglementation et d'environnement qui ne sont pas toujours mentionnées dans les fiches techniques standard des fabricants. Cinq points spécifiques qu'il convient de préciser clairement dès la phase de commande :
| Considération | Pratique indienne | Conséquences des caractéristiques techniques de la pompe |
| Alimentation électrique | 415 V ±10 %, triphasé, 50 Hz ; dans les zones rurales, la tolérance peut atteindre ±15 % | Le moteur doit pouvoir supporter des variations de tension plus importantes sans déclenchement thermique ; il est recommandé d'utiliser une protection thermique surdimensionnée |
| PESO certification | Obligatoire pour les moteurs de pompes installés dans des zones de solvants de classe 1 ou 2 | Préciser « Ex d IIB T4 » ou une classification supérieure lors de la commande ; vérifier le numéro du certificat PESO sur la documentation |
| Température ambiante | Locaux techniques : 35 à 45 °C en été ; humidité côtière : 80 à 95 % pendant la mousson | Réduction de la puissance nominale du moteur en fonction de la température ambiante ; bobinages du moteur adaptés aux climats tropicaux ; protection anticorrosion des surfaces exposées |
| Humidité de la mousson | Jusqu'à 95 % d'humidité relative de mai à septembre ; formation de condensation sur les surfaces froides des équipements | Boîtiers de raccordement avec indice de protection IP65 ou supérieur ; revêtement de protection sur les composants électroniques |
| Fiabilité du réseau | Micro-coupures fréquentes ; système de secours à groupe électrogène standard | Moteur à démarrage progressif ou variateur de fréquence (VFD) avec logique de redémarrage automatique ; protection des condensateurs contre les surtensions transitoires |
| Logistique des pièces de rechange | Délai de livraison depuis l'Europe : 8 à 12 semaines | Privilégier les fournisseurs disposant de stocks en Inde ; commander sur place les kits de garnitures mécaniques, les jeux de roulements et les jeux d'aimants |
Il ne s'agit pas là de préoccupations purement théoriques. La construction d'usines dans le cadre du programme PLI au Gujarat (Vapi, Vadodara, Ankleshwar, Dahej, Jhagadia), au Telangana (pôle Hyderabad-Sangareddy), en Andhra Pradesh (Visakhapatnam-Atchutapuram) et au Tamil Nadu (Cuddalore) s'effectue selon des délais de mise en service serrés, dans le cadre de projets de développement de parcs de production de substances pharmaceutiques en vrac. Les équipementiers pharmaceutiques indiens et les entrepreneurs EPC privilégient de plus en plus les fournisseurs ayant fait leurs preuves sur des projets indiens plutôt que des fournisseurs internationaux ne disposant pas d'un soutien local pour la mise en service.
9. Gamme de pompes Aulank Pharmaceutical pour les usines indiennes
Depuis 2018, nous fournissons des pompes à entraînement magnétique et à moteur encapsulé dans le cadre de projets pharmaceutiques et de chimie fine en Inde, notamment par le biais de livraisons directes à des intégrateurs d'usines d'API à Vapi-Vadodara, à des équipementiers OEM d'usines de formulation à Mumbai-Pune, ainsi qu'à des fabricants d'électrolytes et de produits intermédiaires à Hyderabad et Visakhapatnam. La gamme de produits que nous recommandons généralement pour une usine d'API ou de formulation :
| Station | Service Conditions | Pompe Aulank recommandée |
| Circulation dans le réacteur API (acide/halogéné) | pH < 2, 60–120 °C, 3–6 bars | Entraînement magnétique AMC-F à revêtement PTFE |
| Circulation dans le réacteur API (neutre) | pH 5–9, 40–100 °C, 3–6 bars | Vortex à entraînement magnétique en acier inoxydable MDH ou MDS |
| Transfert de solvants en vrac | Méthanol, IPA, acétone, DMF dans la zone PESO 1/2 | MDW avec moteur antidéflagrant certifié PESO |
| Transfert de solvants chlorés | DCM, chloroforme, EDC | Entraînement magnétique AMC-F à revêtement en PTFE |
| Enveloppe de réacteur à huile thermique | 180–300 °C (Therminol ou Marlotherm) | Pompe à huile thermique haute température à accouplement WRY-H |
| Refroidissement par saumure/glycol | de -30 à +10 °C, 30 à 50 % de mélange glycol-eau | Vortex à entraînement magnétique MDS ou MDK |
| Circuit en boucle d'eau purifiée / WFI | 70–85 °C, usage sanitaire, ASME BPE | MDH ou MDS avec électropolissage et raccord Tri-Clamp sanitaire |
| Circulation de nettoyage CIP | 1 à 2 % de NaOH/HNO₃, 75 à 85 °C | Vortex à entraînement magnétique en acier inoxydable MDS |
| Formulation à microdosage | 0,1–5 l/min, précision de ±0,5 % | Micro-pompe à engrenages magnétique MDC-M |
| Dosage intermédiaire dans la formulation | 5 à 50 l/min, précision de ±1 % | Pompe à engrenages magnétique MDC-K |
| Circuit de remplissage et de conditionnement stérile | 50 à 200 l/min, stérile | Pompe à engrenages magnétique MDC-X de taille moyenne à grande |
| Récupération des solvants / condensats | Solvant récupéré, 50–80 °C, en continu | Vortex en boîte PWH/PWD/PWM |
La valeur ajoutée que nous apportons aux fabricants indiens de produits pharmaceutiques :
● Des variantes de moteurs certifiées PESO sont disponibles dans les gammes MDH, MDW, MDS, MDC et AMC-F pour une utilisation avec des solvants en zones 1 et 2.
● Les enroulements de moteur adaptés aux climats tropicaux et les boîtiers de raccordement IP65 sont fournis de série pour les livraisons destinées aux régions touchées par la mousson.
● Options de spécifications sanitaires comprenant l'électropolissage conforme à la norme ASME BPE, des raccords Tri-Clamp et une traçabilité complète des matériaux avec certificats d'essai d'usine pour la documentation cGMP.
● Personnalisation de la tension et de la fréquence — 415 V (tolérance ±15 %), 50 Hz, triphasé (configuration par défaut en Inde) ; options monophasé 230 V et courant continu pour les applications en laboratoire et en installation pilote.
● Contrôle qualité documenté — certification ISO 9001, marquage CE TÜV pour les pompes vortex à entraînement magnétique, rapports d'essais individuels des paramètres, traçabilité complète des matériaux conforme aux audits de la FDA et des BPF de l'OMS. Pour en savoir plus sur nos plus de 17 ans d'expérience en ingénierie des pompes à entraînement magnétique et sur les 10 technologies clés qui sous-tendent notre gamme de produits, y compris notre structure d'entraînement synchrone à aimants permanents, les clients peuvent consulter la documentation sur la résistance à la corrosion sur notre page consacrée aux solutions de pompes résistantes à la corrosion, ainsi que les détails techniques relatifs à la prévention des fuites sur notre page consacrée aux solutions de pompes étanches.
Si vous recherchez des pompes pour une usine de production de principes actifs en vrac financée par le PLI, une nouvelle installation de formulation ou la modernisation d'une ligne de fabrication de principes actifs existante, envoyez-nous les conditions d'utilisation de chaque poste et nous vous proposerons, dans un délai de deux jours ouvrables, une sélection de pompes recommandées accompagnée des références des certificats PESO, de la documentation relative aux essais des matériaux et de devis.
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Que vous soyez une équipe d'ingénieurs spécialisés dans les usines API à Vapi ou à Hyderabad, un fabricant d'équipements de formulation à Mumbai ou à Pune, un fabricant de réacteurs à revêtement en verre à Ahmedabad, ou un entrepreneur EPC chargé de la mise en service d'un parc de production de principes actifs financé par le PLI — notre équipe d'ingénieurs peut adapter l'architecture de pompe à entraînement magnétique ou à moteur encapsulé la mieux adaptée à chaque station de traitement des fluides de votre conception.
Contactez notre équipe : Contacter Aulank | WhatsApp : +86 13773157367 | E-mail : info@aulankpump.com
Consultez les pages consacrées aux produits et solutions concernés :
● Série de pompes à vortex magnétiques