Pumpen gehören nicht zu den Komponenten der Lithiumbatterieherstellung, die bei den üblichen Werksbesichtigungen im Fokus stehen. Beschichtungsanlagen, Mischer, Trockenräume und Formierungsgestelle hingegen schon. Fragt man jedoch den Instandhaltungsleiter einer Batteriefabrik, die seit über einem Jahr in Betrieb ist, nach den häufigsten Ausfällen, lautet die Antwort fast immer: eine der Pumpen in der Schlamm-, NMP-Rückgewinnungs- oder Elektrolytabfüllanlage. Seit über einem Jahrzehnt fertigen wir Magnetkupplungspumpen für Batterieproduktionslinien in Deutschland, Südkorea, China und Südostasien, und die Ausfallmuster wiederholen sich mit besorgniserregender Regelmäßigkeit: korrodierte Gleitringdichtungen im NMP-Betrieb, Eisenverunreinigungen durch verschlissene Laufräder, die die Zellausbeute mindern, und Pulsationen durch den falschen Pumpentyp, die die Qualität der Schlitzdüsenbeschichtung beeinträchtigen.
Dieser Leitfaden beschreibt die Auswahl der richtigen Pumpe für jede Station einer Lithium-Ionen-Batterie-Produktionslinie – Kathoden- und Anodenschlammtransfer, NMP-Lösungsmittelrückgewinnung und Elektrolyteinspritzung – und geht dabei auf die technischen Abwägungen ein, mit denen Batteriehersteller und Anlagenintegratoren in der Praxis konfrontiert sind. Er ist aus der Perspektive eines Pumpenherstellers und nicht aus der eines Batterieprozessingenieurs verfasst, da die von uns beobachteten Fehleranalysen gezeigt haben, dass die falsche Pumpenarchitektur häufiger die Ursache ist als ein falsches Prozessrezept.
1. Die Herausforderung des Pumpens in einer Lithiumbatterie-Produktionslinie
Eine Produktionslinie für Lithium-Ionen-Batterien verfügt über sieben Hauptstationen zur Flüssigkeitsförderung, jede mit einem anderen Pumpenbetriebszyklus und einem anderen Worst-Case-Ausfallmodus. Das Verständnis des Gesamtbildes ist die Voraussetzung für eine sinnvolle Pumpenspezifikation pro Station:
● Mischen und Überführen der Kathodensuspension — Aktivmaterial NMC, NCA oder LFP + Ruß + PVDF-Bindemittel, gelöst in NMP. Hochviskos (2.000–20.000 cP), abrasiv, scherempfindlich und chemisch aggressiv gegenüber Metalldichtungen.
● Anodensuspension mischen und übertragen — Graphit oder Siliziumgraphit + leitfähiges Additiv + SBR/CMC-Bindemittel in deionisiertem Wasser. Wasserbasiert (geringere Aggressivität gegenüber Dichtungen), aber dennoch abrasiv und pulsationsempfindlich.
● Schlitzdüsen-Beschichtungszufuhr — Pulsationsfreie Dosierung der Suspension vom Puffertank zum Beschichtungskopf. Die Zyklusqualität der Beschichtung beeinflusst direkt die Zellenfehlerrate.
● NMP-Lösungsmitteltransfer — Das Umfüllen von frischem NMP aus dem Großlager in die Formulierungsbehälter. NMP greift Standard-Sphäroguss, ANSI-Gussmetallpumpen und die meisten Elastomerdichtungen an.
● NMP-Dampfkondensatrückgewinnung — Nach dem Trocknen wird das NMP als Kondensatflüssigkeit aufgefangen; diese Rückgewinnungspumpe im geschlossenen Kreislauf läuft kontinuierlich und muss für geringe Durchflussmengen und hohe Reinheit ausgelegt sein.
● Elektrolyttransfer und Füllung — LiPF₆ in Carbonatlösungsmitteln (EC/DMC/EMC). Spuren von Feuchtigkeit und metallische Verunreinigungen im ppm-Bereich beeinträchtigen die Zellleistung.
● Thermische Steuerung der Zirkulation — Kühl- und Modultestkreisläufe verwenden Wasser-Glykol- oder fluorierte Kühlmittel, um die Zelltemperatur während der Formierung, Alterung und elektrischen Prüfung zu regulieren.
Fünf technische Anforderungen betreffen alle diese Stationen: absolute Leckagefreiheit zur Einhaltung der REACH-Verordnung und der Arbeitsschutzbestimmungen, keine metallischen Verunreinigungen des Prozessmediums (insbesondere von Eisen), pulsationsfreier Durchfluss in der Beschichtungsphase, chemische Kompatibilität mit NMP und Carbonatlösungsmitteln sowie die Fähigkeit, Viskositätsbereiche von 1 cP (dünnflüssiger Elektrolyt) bis 20.000 cP (Kathodensuspension) zu verarbeiten. Keine einzelne Pumpenarchitektur erfüllt alle fünf Anforderungen. Die optimale Lösung ist ein Portfolio verschiedener Pumpentypen, die jeweils an ihrem optimalen Einsatzort platziert sind.
2. Kathodensuspensionspumpen: Förderung von NMC/LFP + Ruß + PVDF in NMP
Kathodensuspension stellt die größte Herausforderung beim Pumpen in einer Batteriefabrik dar. Die Flüssigkeit ist eine nicht-newtonsche, scherverdünnende, schwach thixotrope Suspension. Aktivmaterialpartikel (typischerweise NMC, NCA oder LFP) sind dichter als die Trägerflüssigkeit und neigen dazu, sich abzusetzen, wenn die Scherung auf null sinkt. Ruß bildet mit dem PVDF-Bindemittel ein fragiles Netzwerk; wird dieses Netzwerk durch hohe Scherung oder Pulsation zerstört, ändert sich die Rheologie, und die Beschichtung stromabwärts entspricht nicht mehr den Spezifikationen.
Was dies im Hinblick auf die Pumpenauswahl bedeutet:
● Vermeiden Sie Konstruktionen mit hoher Scherkraft. Standardmäßige Kreiselpumpen, die mit 2.900–3.500 U/min rotieren, zerstören das Ruß-PVDF-Netzwerk. Dieser Effekt ist an der Pumpe nicht sichtbar, zeigt sich aber am Beschichtungskopf als ungleichmäßige Viskosität und an der kalandrierten Elektrode als fleckenhafte Dichteverteilung.
● Vermeiden Sie abrasiven Verschleiß an den Innenflächen. NMC- und LFP-Partikel sind harte Keramikoxide. Durch den Gleitkontakt zwischen Laufrad und Gehäuse wird das Metall abgetragen – und das abgetragene Metall gelangt in die Suspension. Für eine Batteriezelle stellt jedes ppm Eisen in der Kathode ein potenzielles Kurzschlussrisiko dar.
● Entscheiden Sie sich für eine dichtungslose Architektur. NMP durchdringt und zersetzt Standard-EPDM, FKM und die meisten O-Ring-Elastomere. Gleitringdichtungen fallen in NMP-Umgebungen vorhersehbar aus. Die branchenübliche Lösung ist eine Magnetkupplungspumpe mit einem Gehäuse aus Metall oder Keramik – ohne dynamische Dichtung im Kontakt mit dem Prozessmedium.
Für den Transfer von Kathodenschlamm vom Mischer in den Puffertank setzen wir in Batterieproduktionslinien vorwiegend magnetisch angetriebene Wirbelpumpen und Zahnradpumpen ein. Wirbelpumpen eignen sich für moderate Fördermengen (30–120 l/min) und niedrigviskose Schlämme (z. B. Kathodenschlamm, der zur besseren Überführung mit zusätzlichem NMP verdünnt wurde). Zahnradpumpen sind für höherviskose Schlämme und die Zuführung zum Beschichtungskopf erforderlich, wo Fördergenauigkeit und Pulsationsdämpfung wichtiger sind als der Durchsatz.
Unser MDH Edelstahl-Wirbelmagnetpumpe ist das Gerät, das wir am häufigsten für Kathodenschlamm-Transferanwendungen in Europa geliefert haben, darunter auch an einen großen deutschen Kunden, der Lithiumbatterie-Separatoren beschichtet. Für die hochpräzise Dosierung in der Nähe des Beschichtungskopfes ist die MDC-K Magnet-Gleitringdichtungs-Zahnradpumpe Und MDC-X mittelgroße bis große Magnetzahnradpumpe Sie liefern den pulsationsgesteuerten, dosierten Materialfluss, den Schlitzdüsenbeschichter benötigen.
Um zu verstehen, wie sich Zahnrad- und Wirbelmagnetpumpen in dieser Anwendung unterscheiden, siehe unsere Vergleichsleitfaden zwischen Magnetzahnradpumpe und Magnetwirbelpumpe geht eingehender auf die Entscheidung zwischen Rheologie und Architektur ein.
3. Anodensuspensionspumpen: Wasserbasierte Graphitsuspensionen
Anodensuspension ist chemisch weniger aggressiv als Kathodensuspension – Wasser dient als Trägerlösungsmittel anstelle von NMP, und das Bindemittelsystem (typischerweise SBR + CMC) greift Elastomerdichtungen nicht so stark an wie NMP. Dennoch bleibt die Anwendung aus drei verschiedenen Gründen schwierig.
Erstens ist Graphit stark abrasiv. Standardmäßige Pumpeneinbauten aus Gusseisen oder Kohlenstoffstahl verschleißen innerhalb weniger Monate bei der Förderung von Graphitsuspensionen mit 40–50 % Feststoffgehalt. Das abgetragene Metall verunreinigt die Suspension. Bei einer Anode ist die Eisenverunreinigung aufgrund der Nähe zum Lithium-Plattierungsrisiko während des Schnellladens noch schädlicher als auf der Kathodenseite.
Zweitens reagieren wasserbasierte Anodensuspensionen äußerst empfindlich auf selbst geringe Temperaturänderungen. Das CMC-Verdickungsmittel quillt mit steigender Temperatur auf, und SBR-Latex kann bei Temperaturen über 35–40 °C instabil werden. Die von einer unter- oder überdimensionierten Pumpe erzeugte Wärme, die außerhalb ihres optimalen Betriebspunktes (BEP) arbeitet, reicht aus, um die Rheologie der Suspension über einen längeren Zeitraum zu verändern.
Drittens neigt Anodensuspension stark zum Absetzen, wenn der Durchfluss stoppt. Pumpen in diesem Einsatzbereich müssen einen Wiederanlauf mit teilweise abgesetzter Suspension tolerieren, ohne dass es zu Trockenreibungsschäden an Dichtungen oder Lagern kommt.
Die Architektur für Anodenanwendungen ähnelt im Wesentlichen der für Kathodenanwendungen: eine magnetisch angetriebene Pumpe mit medienberührenden Teilen aus Edelstahl und einer präzise dimensionierten Magnetkupplung. Die wichtigsten Unterschiede in der Konfiguration sind: (a) Die medienberührenden Werkstoffe bestehen üblicherweise aus 316L statt 304, um den Betrieb in wässrigen Medien über Jahrzehnte ohne Lochfraß zu gewährleisten, und (b) die Magnetbelastbarkeit muss eine Drehmomentreserve von 20–30 % aufweisen, um den Wiederanlauf nach Absetzen von Suspensionen zu ermöglichen. MDS Edelstahl-Wirbelmagnetpumpe Und MDK Edelstahl-Wirbelmagnetpumpe Beide eignen sich für diese Aufgabe.
4. NMP-Förderung und -Rückgewinnung: Warum Magnetkupplungspumpen der Industriestandard sind
NMP (N-Methyl-2-pyrrolidon) ist das Trägerlösungsmittel, das die Funktion von Kathodenschlämmen ermöglicht. Es zählt zu den anspruchsvollsten Flüssigkeiten, die eine Pumpe fördern kann. Reines NMP ist ein hochsiedendes, polares aprotisches Lösungsmittel, das die meisten gängigen Pumpenelastomere (Buna, EPDM, Standard-FKM-Typen) angreift, mit der Zeit Bauteile aus Kohlenstoffstahl zersetzt und aufgrund von REACH-Verordnung und Risikobewertungen der US-Umweltschutzbehörde (EPA) als reproduktionstoxisch zunehmend unter regulatorischen Druck gerät.
In einer Batterieanlage gibt es zwei NMP-Pumpenaufgaben: die Förderung von Schüttgut aus dem Vorratstank in die Formulierungstanks und die Kondensatrückgewinnung aus dem Trocknerabluftkreislauf. Der häufigste Fehler ist die Verwendung derselben Pumpenspezifikation für beide Aufgaben – es handelt sich nicht um dieselbe Anwendung.
Massenübertragung von NMP
Es handelt sich um frisches, relativ sauberes NMP bei Raumtemperatur, das aus einem Lagerbehälter oder Tank in den Mischbehälter gepumpt wird. Die Durchflussraten sind moderat (50–200 l/min), die Förderhöhenanforderungen gering, und die chemische Herausforderung liegt im NMP selbst. Magnetisch angetriebene Wirbelpumpen aus Edelstahl mit PEEK- oder PTFE-ausgekleideten Komponenten erfüllen diese Aufgabe zuverlässig über 5 Jahre.
NMP-Kondensatrückgewinnung
Nach der Kathodenbeschichtung durchläuft die Elektrodenfolie einen langen Trockenofen. Das NMP verdampft, wird von einem Kondensationssystem aufgefangen und die gewonnene Flüssigkeit zur erneuten Destillation in einen Recyclingtank zurückgepumpt. Dieser Strom ist typischerweise wärmer (50–80 °C), kann Spuren von gelöstem Bindemittel und Wirkstoff enthalten und läuft kontinuierlich rund um die Uhr. Eine Spaltrohrmotorpumpe – bei der der Motorrotor selbst im Prozessmedium hinter einem dünnen Metallgehäuse läuft – eignet sich am besten, da sie keine externe Welle und keine Kupplung benötigt und die Anlage nahezu emissionsfrei und unbeaufsichtigt betrieben werden kann.
Unser PWH/PWD/PWM-Serie gekapselter Wirbelpumpen ist für diesen Einsatz mit hohen Reinheitsanforderungen, Dauerbetrieb und geringen Emissionen ausgelegt. Hintergrundinformationen zu den drei Strukturvarianten der dichtungslosen Technologie – Magnetantrieb, Gehäusemotor und Tauchmotor – finden Sie in unserer [Website/Dokumentation]. Technologieleitfaden für gekapselte MotorpumpenDie
Die regulatorischen Rahmenbedingungen für PFAS bringen hier zusätzliche Komplexität mit sich. Mehrere Länder und Regionen verschärfen die Kontrollen von Emissionen fluorierter und stickstoffhaltiger Lösungsmittel, und die leckagefreie Pumpenkonstruktion wird zunehmend nicht mehr nur aus Wartungsgründen, sondern als gesetzliche Vorgabe spezifiziert. Wir haben dies ausführlich behandelt in [Referenz einfügen]. Wie PFAS-Vorschriften die Anforderungen an Chemikalienpumpen verändernDie
5. Elektrolytpumpen: Hochreiner Transfer für die Zellbefüllung
Elektrolyt ist hinsichtlich seiner Viskosität die einfachste Flüssigkeit in einer Batteriefabrik – er ist praktisch dünnflüssig wie Wasser, etwa 3–5 cP –, doch die erforderlichen Reinheitsanforderungen machen ihn zu einer der anspruchsvollsten Pumpenaufgaben in der gesamten Industrie. Der typische Elektrolyt besteht aus LiPF₆, gelöst in einem Gemisch aus Ethylencarbonat (EC), Dimethylcarbonat (DMC) und Ethylmethylcarbonat (EMC). LiPF₆ hydrolysiert in Gegenwart von Wasser und setzt dabei HF (Fluorwasserstoffsäure) frei, die dann alle Eisenverbindungen in der Pumpe angreift und die Zelle verunreinigt.
Drei technische Randbedingungen bestimmen die Auswahl der Elektrolytpumpe:
● Feuchtigkeitsausschluss. Die Pumpe und ihre Rohrleitungen müssen in einer trockenen Umgebung mit typischerweise unter 1 % relativer Luftfeuchtigkeit betrieben werden. Eine undichte Wellendichtung führt nicht nur zu Flüssigkeitsverlust, sondern ermöglicht auch das Eindringen von Luftfeuchtigkeit in den Elektrolytstrom. Ein Magnetantrieb oder ein gekapselter Motor ist daher zwingend erforderlich.
● Kontrolle metallischer Verunreinigungen. Jegliche Konzentrationen von Eisen, Nickel, Chrom oder Kobalt über wenigen ppm im Elektrolyten beeinträchtigen die Zellleistung und verkürzen die Lagerfähigkeit. Die medienberührenden Teile bestehen aus Edelstahl 316L oder, bei High-End-Anlagen, aus Fluorpolymer-beschichteten Teilen. AMC-F PTFE-ausgekleidete Magnetkupplungspumpe ist speziell für den Einsatz in hochreinen, korrosionsempfindlichen Umgebungen konzipiert.
● Präzise Dosierung für die Zellfüllung. Jede Zelle erhält ein bestimmtes Elektrolytvolumen, gemessen in Millilitern pro Amperestunde Kapazität. Abweichungen von mehr als ±1 % führen zu über- oder unterfüllten Zellen, was die Ausbeute mindert. Mikromagnetische Zahnradpumpen liefern die für diese Stufe erforderliche Dosiergenauigkeit. MDC-M Mikro-Mini-Magnetzahnradpumpe ist genau für diese Aufgabe dimensioniert.
6. Kontrolle von Eisenverunreinigungen: Der stille Batteriekiller (und wie man ihn umgehen kann)
Batterieingenieure beschäftigen sich aus gutem Grund intensiv mit Eisenverunreinigungen. Eisen in der Kathode bildet während des Lade- und Entladevorgangs lösliche Fe²⁺/Fe³⁺-Ionen. Dieses Eisen wandert zum Separator, lagert sich als metallische Eisendendriten ab und durchdringt diesen schließlich. Die Zelle erleidet einen internen Kurzschluss, und die daraus resultierende thermische Überhitzung ist der Ausfallmechanismus, der es in die Schlagzeilen schafft.
Eine ungeeignete Pumpe kann eine erhebliche Eisenquelle darstellen. Drei Fehlerursachen, die es zu vermeiden gilt:
● Verschleißringerosion in Kreiselpumpen. Die enge Spaltdichtung zwischen Gehäuse und Laufrad verschleißt bei abrasivem Schlamm, und die abgetragenen Partikel gelangen direkt in die Zellleitung. Lösung: Vermeiden Sie offene, enge Spaltkonstruktionen für Schlammförderer. Wählen Sie magnetgekuppelte Pumpen mit gehärteten oder nichtmetallischen Innenauskleidungen.
● Auslaugung von Kohlenstoffstahlrohren. Viele ältere Batterieanlagen verwenden für „nicht kritische“ Stationen wie den NMP-Transfer noch immer Rohrleitungen aus Kohlenstoffstahl. Das NMP-Wasser-Gemisch greift bei der Rückgewinnung den Stahl langsam an und setzt Eisen im zurückgewonnenen Lösungsmittelstrom frei. Lösung: Komplett aus Edelstahl 316L gefertigte Rohrleitungen und medienberührende Teile der Pumpe.
● Spülleckage an der Wellendichtung. Selbst wenn die Dichtung selbst nicht katastrophal versagt, enthält das Spülwasser häufig gelöstes Eisen aus den umliegenden Rohrleitungen. Geringfügige Spülwasserleckagen transportieren dieses Eisen in den Prozess. Lösung: Verzicht auf die Dichtung und damit auf das Spülen.
Der wichtigste Hebel zur Kontrolle der Eisenverunreinigung durch Pumpen in Batterieanlagen ist die Standardisierung auf Magnetkupplungs- oder Spaltrohrmotoren in der gesamten Nassleitung. Dies dient nicht nur der einfacheren Wartung, sondern ist auch eine wichtige Entscheidung für die Ertragsoptimierung. Weitere technische Details finden Sie in unserem [Link einfügen]. Auswahlhilfe für industrielle Magnetkupplungspumpen Und Seite mit auslaufsicheren PumpenlösungenDie
7. Pulsationsfreie Beschichtung: Warum Pumpenpulsationen die Qualität der Schlitzdüsenbeschichtung beeinträchtigen
Eine Schlitzdüsenbeschichtungsanlage trägt eine 80–200 µm dicke Nasselektrodenschicht bei Liniengeschwindigkeiten von 20–80 m/min auf. Die Nassfilmdicke wird durch den Volumenstrom der in die Düse eingespeisten Beschichtungssuspension, dividiert durch die Folienbreite und die Liniengeschwindigkeit, bestimmt. Bei einer Schwankung des Volumenstroms um 5 % schwankt die Beschichtungsdicke um 5 %, und die Zellkapazität der resultierenden Elektrode ändert sich in etwa im gleichen Maße.
Drei pumpenseitige Ursachen für unerwünschte Pulsationen in diesem System:
● Zahnpulsation bei Außenzahnradpumpen – kleine periodische Durchflussschwankungen beim Eingriff der Zahnräder.
● Hin- und hergehende Bewegung in Kolben-, Plunger- oder Membranpumpen – große, periodische Fördermengenstöße zwischen den Hüben.
● Kavitationspulsation in Kreiselpumpen nahe ihrer NPSH-Grenze – unregelmäßige Strömung durch Bildung und Zusammenfallen von Dampfblasen.
Speziell für die Zuführung von Schlitzdüsen-Beschichtungsanlagen spezifizieren unsere Anwendungstechniker üblicherweise eine von drei Konfigurationen:
● Innenverzahnte Magnetkupplungspumpen. Geringere Pulsationsamplitude als bei Außenverzahnungen aufgrund der größeren Kontaktfläche zwischen Rotor und Zwischenrad. Die optimale Wahl für die Kathodenbeschichtung mit mittlerer Viskosität.
● Magnetische Wirbelpumpen mit nachgeschalteten Pulsationsdämpfern. Eine Magnetwirbelpumpe allein weist nur minimale Pulsationen auf. Durch Hinzufügen eines kleinen Akkumulators oder eines Membrandämpfers am Pumpenausgang lässt sich die Restpulsation auf unter 1 % Spitze-Spitze reduzieren. Diese Konfiguration haben wir für mehrere Zellmontagelinien in Südkorea spezifiziert.
● Doppelschnecken- oder Exzenterschneckenpumpen. Geringere Pulsation als bei Zahnradkonstruktionen, jedoch komplexer und teurer. Typischerweise werden sie für sehr hochviskose oder scherempfindliche Suspensionen auf Premium-Beschichtungsanlagen eingesetzt.
Allgemeiner Hinweis zur Dimensionierung von Beschichtungsanlagenpumpen: Wählen Sie stets eine Pumpe mit großem Regelbereich (üblicherweise eine frequenzumrichtergesteuerte Magnetkupplungspumpe), damit der Förderstrom der Beschichtungssuspension präzise an die Drehzahl der Beschichtungsanlage angepasst werden kann. Pumpen mit fester Drehzahl und Drosselventilen verschwenden Energie und verursachen zusätzliche Pulsationen.
8. Eine Entscheidungsmatrix für die Pumpenarchitektur von Batterieproduktionslinien
Die folgende Tabelle fasst unsere typischen Empfehlungen für den Nassaufbereitungsbereich einer Lithium-Ionen-Batterielinie zusammen. Dies sind Ausgangspunkte; spezifische Viskosität, Partikelgröße und Korrosionsschutzmittelkombinationen müssen stets anhand der tatsächlichen Flüssigkeitsprobe des Kunden validiert werden:
| Station | Flüssigkeit | Typischer Ablauf | Empfohlene Pumpe |
| Kathodenschlammübertragung | NMC/NCA/LFP + CB + PVDF in NMP | 30–120 l/min | Magnetischer Wirbel (MDH) oder Magnetgetriebe (MDC-X) |
| Zuführung zum Beschichtungskopf | Kathodensuspension, dosiert | 5–50 l/min | Magnetzahnradpumpe (MDC-K) |
| Anodensuspensionstransfer | Graphit + SBR/CMC in Wasser | 40–150 l/min | Magnetischer Wirbel (MDS oder MDK) |
| NMP-Massenübertragung | Frisches NMP | 50–200 l/min | Magnetischer Wirbel mit PTFE (MDW oder AMC-F) |
| NMP-Kondensatrückgewinnung | Rückgewonnenes NMP, 50–80 °C | 10–80 l/min | Dosenwirbel (PWH/PWD/PWM) |
| Elektrolyttransfer | LiPF₆ in EC/DMC/EMC | 5–40 l/min | PTFE-ausgekleideter Magnetantrieb (AMC-F) |
| Elektrolytzellenfüllung | LiPF₆-Carbonat, dosiert | 0,1–5 l/min | Mikromagnetgetriebe (MDC-M) |
| Thermischer Testkreislauf des Moduls | Wasser-Glykol- oder fluoriertes Kühlmittel | 20–100 l/min | Magnetischer Wirbel (MDH) |
Speziell für den thermischen Testkreislauf hat unser Team eine separate technische Kurzbeschreibung veröffentlicht. EV-Prüfpumpen für thermische Batterietests bei hohen Viskositäten und extremen Temperaturen Das geht genauer auf den Betriebstemperaturbereich von −40 °C bis +85 °C ein.
9. Warum Aulank-Magnetpumpen in europäischen und asiatischen Batterielinien spezifiziert werden
Seit über 17 Jahren entwickeln und fertigen wir Magnetkupplungs- und Spaltrohrmotorpumpen, und die Batterieproduktion zählt seit 2020 zu unseren aktivsten Geschäftsbereichen. Zu unseren aktiven OEM-Partnern und Endkunden gehören ein deutscher Hersteller von Beschichtungsanlagen für Lithium-Batterieseparatoren, der MDH-Magnetwirbelpumpen für den Kathodenschlammtransfer einsetzt, mehrere südkoreanische Hersteller von Zellmontageanlagen, die MDC-Zahnradpumpen für die Schlitzdüsendosierung integrieren, ein indischer Elektrolythersteller, der unsere AMC-F-PTFE-ausgekleideten Pumpen für LiPF₆-Anwendungen betreibt, sowie mehrere chinesische Anlagenintegratoren für Gigafactorys in den Bereichen Schlammmischung und NMP-Rückgewinnung.
Was ein OEM für Batterieproduktionslinien konkret von uns erhält:
● Ein komplettes Portfolio an Magnetantriebspumpen für den Batteriebetrieb — MDH/MDW/MDS/MDK Magnetwirbelpumpen aus Edelstahl 304/316L für den Schlammtransfer; MDC-M/MDC-K/MDC-X Magnetzahnradpumpen für die dosierte Beschichtungskopfzufuhr und Zellbefüllung; PWH/PWD/PWM Gehäusewirbelpumpen für die NMP-Rückgewinnung; AMC-F PTFE-ausgekleidete Magnetpumpen für Elektrolyte und hochreine Medien.
● Eisenverunreinigungskontrolle durch Design — Die magnetische Kupplungsarchitektur bedeutet, dass keine metallischen Dichtflächen mit dem Prozessfluid in Kontakt kommen; interne Optionen aus PTFE/ETFE/Keramik eliminieren die Eisenauswaschung an Reinstwasserstationen.
● Batteriespezifische Anpassung — spezielle Spannungsvarianten (DC, für Reinräume geeignet), explosionsgeschützte Motorvarianten für NMP- und DMC-Dampfzonen, kundenspezifische Flanschabmessungen zur Anpassung an bestehende Beschichtungsleitungen, kompakte Bauweise für die Reinrauminstallation.
● Synchrone Permanentmagnetantriebstechnologie — eine unserer 10 Kerntechnologien, die im Vergleich zu herkömmlichen induktionsgetriebenen Magnetantrieben eine höhere Kopplungseffizienz und geringere Leerlaufverluste bietet.
● Dokumentierte Qualitätskontrolle — Jede Einheit wird mit Parameterprüfdaten und Inspektionsprotokollen ausgeliefert; unsere Magnetwirbelpumpen verfügen über eine TÜV CE-Zertifizierung.
Wenn Sie Pumpen für eine neue Batterieproduktionslinie beschaffen oder eine problematische ältere Konfiguration beheben müssen, senden Sie uns Ihre anwendungsspezifischen Bedingungen für jede einzelne Station. Wir senden Ihnen innerhalb von zwei Werktagen ein empfohlenes Pumpenportfolio mit Angeboten zurück.
Erhalten Sie eine kundenspezifische Pumpenkonfiguration für Ihre Batterieproduktionslinie.
Egal ob Sie ein Anlagenhersteller sind, der Maschinen zum Mischen von Suspensionen, zum Beschichten oder zum Abfüllen von Zellen baut, oder ein Endkunden-Batteriehersteller, der die Pumpen für seine Nassleitungen spezifiziert – unser Ingenieurteam kann für jede Station die passende Magnetantriebspumpenarchitektur auswählen.
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